能源危机日益严重制约着全球经济的发展,节约能源、降低能源消耗已成为世界性课题。我国在“十一五”发展规划纲要中已经明确提出：大力发展循环经济、全面推行清洁生产,形成低投入、低消耗、低排放和高效率的节约型增长方式。我国作为世界上最大的产钢国,同时也是资源、能源相对匮乏的国家,推广节能减排技术已成为保证我国钢铁工业可持续发展的关键。“负能炼钢”是炼钢节能的主要技术,我国转炉钢比例已超过90%,推广“负能炼钢”对实现节能减排目标,保证钢铁工业健康发展具有十分重要的意义。为降低转炉炼钢工序能耗、实现转炉“负能炼钢”,本文主要研究包括转炉煤气回收技术、蒸汽回收技术以及氧气、电力、煤气等能源介质的相应节能降耗技术,在转炉炼钢实际生产过程中通过改造设备、优化工艺操作、推广应用新工艺技术等应用、实践和论证各技术的实用性和先进性,从而达到了有效降低石横特钢三炼钢工序能耗的目的。本文的主要工作如下：(1)对转炉—连铸炼钢全工序高效生产工作进行了研究和实践,通过实施设备升级改造,解决了转炉—连铸生产能力匹配问题；通过制定生产顺行保证措施和建立各关键工序控制要点,并通过严格管理和监督实施,有效保证了生产顺行,为实现“负能炼钢”奠定了坚实的基础。(2)从工艺及操作方面对影响转炉“负能炼钢”指标的因素进行了研究和实践,通过稳定炉前操作水平、稳定汽化和煤气回收操作、通过采用“一罐到底”铁水入炉技术、炉外钢包脱硫技术、精炼渣再利用技术、钢包砖料混砌技术等,有效稳定了煤气回收和蒸汽回收水平,并有效降低了氧气、精炼电及煤气等能源的消耗指标,确保了转炉“负能炼钢”指标的顺利完成。(3)从设备角度对影响转炉“负能炼钢”指标的因素进行了研究和实践,通过完善系统管网,强化煤气回收和蒸汽回收水平,通过优化改进氧枪喷头等工艺设备参数、通过引进、消化吸收节能新工艺技术、通过改造应用新型节能设备,有效提高了煤气、蒸汽回收产量和质量,有效降低了冶炼氧耗、电力消耗及煤气消耗指标,确保了转炉“负能炼钢”指标的顺利完成。本研究对国内转炉炼钢企业特别是同炉型小吨位转炉实现“负能炼钢”具有较强的借鉴和参考价值。