【摘 要】
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本论文来源于M炼油厂氢气系统优化项目。目前M炼油厂使用天然气制氢工艺,导致制氢成本较高。M炼油厂的大量氢源均排放至燃料气系统或火炬系统,未回收利用,致使炼厂气中氢气、轻烃等组分的资源浪费,并存在环境污染等问题。本论文对M炼油厂的氢气系统进行氢夹点分析,得到可回收的氢源物流。经选择合适的工艺路线并设计一套脱烃脱硫装置,对氢源流股进行处理。使用图解法对M炼油厂的氢气系统进行分析,得氢夹点88.59%以
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本论文来源于M炼油厂氢气系统优化项目。目前M炼油厂使用天然气制氢工艺,导致制氢成本较高。M炼油厂的大量氢源均排放至燃料气系统或火炬系统,未回收利用,致使炼厂气中氢气、轻烃等组分的资源浪费,并存在环境污染等问题。本论文对M炼油厂的氢气系统进行氢夹点分析,得到可回收的氢源物流。经选择合适的工艺路线并设计一套脱烃脱硫装置,对氢源流股进行处理。使用图解法对M炼油厂的氢气系统进行分析,得氢夹点88.59%以下可回收氢源为17430Nm~3/h。依托炼油厂现有条件并综合考虑方案经济性,确定了“油吸收法回收轻烃+胺液脱硫”的工艺路线。使用Aspen HYSYS模拟软件对流程进行模拟,在满足塔设备水力学计算前提条件下,得柴油吸收塔操作条件为:操作温度为40℃,操作压力为2.25 MPa,催化柴油质量流量为67000 kg/h,理论塔板数为9块;脱硫塔操作条件为:操作温度40℃,操作压力为2.25 MPa,MDEA溶剂质量流量为3500 kg/h,理论塔板数为6块。净化后的氢源流股作为变压吸附装置的原料,共计12350 Nm~3/h。经本工艺路线可回收C3+轻烃共10.79 t/h。通过经济评价,本工艺具有经济效益好、投资回收期短等特点,可供炼油厂氢源优化、脱硫脱烃等方面参考,具有一定的工程实际应用价值。
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