2004年,美国的汽车零部件制造厂商J公司在中国的上海建厂,初期投资500万美元用于厂房建设,建筑面积30000平米,主要生产汽车零部件-发动机罩盖,变速箱罩盖,水管连接件等进入中国的汽车产业市场,随着其品牌优势迅速覆盖到各汽车整装厂,随着业务的扩大及汽车行业在当时的迅猛发展,2013年,J公司又在昆山投资2000万美元,建筑面积25000平米成立的另一家生产基地,其主要客户为福特,通用,BMW,ZF等。公司设备以加工中心为主,有200台,还包括清洗机,装配机以及测漏机。产品主要材料为铝制品及其相关压铸件加工。年产能可以达到400万件,加工范围从10MM到800mm不等的各类尺寸。生产柔性可以从小批量的6500件到1,200,000件的不同批量汽车零部件进行机加工处理的能力。公司从成立之初的单调单一产品一直快速发展,到目前为止可以未不同汽车厂商提供设计,生产,售后服务等各种解决方案和服务。随着中国汽车市场井喷的风口,在近10年,J公司进行了产线的不断扩张,不断的接到新的订单,新开发的汽车样品接种而至,在那个时期,并没有太多的考虑如何去优化成本的制造模式,只要有新的产品必定是有高的利润可赚。而目前的问题是,随着汽车行业的市场饱和,汽车利润的不断下滑,之前大刀阔斧的扩张导致的粗狂型的生产模式已经无法给公司带来利润,企业需要新的产线新的设备来持续跟进市场的需求,而目前的利润水平已经无法支撑这些,使得公司要考虑利润最大化的想法迫在眉睫。公司从利润的结构进行刨析,发现无论是从质量成本,效率,库存,还是人员成本上,都是有很大的改善空间,从财务报表中可以看出每件产品的未吸收成本很高,虽然是在赚钱,但利润值并没有达到理论设定的目标值。这里面有很重要的一份是设备的利用率很低,导致设备的折旧,单位时间生产出来的产品的成本很高:设备摊销高,人工贵,从运营数据来看,很明显的表现是OEE很低,这位我们的课题研究带来了改善的机会和空间。本论文将从OEE的基本概念及结构分析入手,运用精益改善工具和技术帮助企业改善生产流程,针对J公司生产过程中的一些具体问题,如设备停机,换型时间,工艺流程优化,TPM的实施,瓶颈工序的确认,价值流程图的使用等方面进行综合研究和阐述。本研究将对J公司设备利用率,人员效率,废品的降低,生产成本等有很强的指导意义。本文使用精益的思想理念,以OEE为切入点,使用多项改善方法达到识别问题,各个击破的方式。整体而全面的解决现场效率问题。从利润分析表中,层层分析深挖,最终从利润一直深挖到最细节的问题比如一颗螺丝的方向等,这种柏拉图+5why的分析方式有助于对小问题大研究的推广。