该文结合喷射成形锭材的制备工艺,通过实验研究和计算机模拟的方法计算分析了喷射成形工艺参数对整个过程的影响规律,获得的主要成果如下:建立了气体动力学实验系统,分析了雾化器结构及雾化工艺对气体流场的影响规律.在国内首次采用计算流体动力学软件(CFD-ACE+)结合自行设计的雾化器,对雾化对气流场进行了计算,分析了雾化压力、雾化器结构、导液管结构等因素对雾化气体流场的影响规律.首次采用"坐标跟踪法"建立了沉积坯形状预测模型,并利用该模型计算分析喷射成形工艺参数.建立了沉积坯传热凝固模型,可对任意时刻、不同工艺条件下喷射沉积锭、盘材进行了传热计算,同时分析了工艺参数对沉积坯冷却凝固过程的影响规律.结果表明,在喷射成形过程中沉积坯温度存在一个由上升到稳定的热过渡生长阶段,进入稳定生长阶段后,沉各坯表层温度趋于稳定.沉积器预热有利于减少沉积坏初始阶段的不致密区,同时也影响沉积坯初始阶段的轮廓尺寸.随预热温度升高,沉积初始阶段的致室度提高,沉积器预热对热稳定生长阶段的影响不大.