汽车覆盖件的成形质量受多种工艺因素的影响,如毛坯形状、凸凹模间隙、压边力、拉延筋的布置方式和摩擦条件等,其中工艺设计不当会造成破裂、起皱和回弹等缺陷,影响覆盖件的性能和表面质量。传统工艺的设计主要依靠技术人员的经验,通过试错对工艺因素进行改进,改进过程缺乏定量分析,很难得到最佳的工艺参数,同时增加覆盖件的研发时间和成本。本文基于有限元分析结合实验设计和优化方法对左右后轮罩内板的毛坯形状和尺寸、拉延工艺参数进行优化和回弹控制,设计了拉延模具并结合优化的成形参数进行试模,拉延件质量较好,证明了模具和工艺设计合理,可用于零件的生产。主要成果如下:(1)根据左右后轮罩结构和尺寸特点,制定了冲压工艺方案。利用Autoform软件进行负角检测,设定冲压方向。采用压料面—工艺补充面设计原则设计凹模;(2)利用Autoform软件设计拉延筋和落料毛坯。研究拉延筋参数对拉延筋约束阻力和最小压边力的影响,设计并布置拉延筋;基于零件轮廓形状,采用逆/正模拟结合的毛坯形状优化技术,优化了毛坯形状和尺寸;(3)本文将破裂和起皱作为优化目标,采用正交试验,对拉延成形的主要因素(压边力、拉延筋阻力、摩擦系数)进行极差分析,得到最重要的成形因素。利用等径试验,分别建立破裂指标和起皱指标与工艺参数之间的二次响应面模型。然后利用MATLAB搜寻二阶非线性约束优化极限值,得到合理的工艺参数;(4)根据回弹分析结果,采用回弹补偿技术解决拉延后回弹较大问题,将最大回弹量控制在1.5mm以下,设计出拉延模并投入生产。