本文针对火法炼铋存在的冶炼温度高,能耗大、消耗多、生产成本高、环境污染严重等缺点,提出了低温碱性炼铋新工艺,该工艺采用纯碱、烧碱为主要成分的熔炼体系,在780-830℃温度下进行碱性熔炼,一步产出粗铋,精矿中硫少部分转变为Na₂SO₄,大部分生成Na₂S;精矿中的钼、钨则生成钼酸钠、钨酸钠进入炉渣中,便于回收。对主要元素在低温碱性熔炼中的反应进行了热力学分析:计算结果表明硫化铋精矿的低温碱性熔炼反应自还原和碳还原兼可自发进行,碳还原占主导;碳还原反应的可能途径有三种,通过比较每种途径控制步骤的△G^θ发现900K以下途径（二）为主要通过途径,900K以上途径（三）为主要通过途径;计算结果表明AgS、PbS、Cu₂S碱性熔炼条件发生反应生成金属Ag、Pb、Cu;FeS₂、ZnS在碱性熔炼的条件不发生反应进入渣和锍中。进行了硫化铋精矿低温碱性熔炼的实验室试验,采用单因素试验法考察了W_NaOH/W_Na2CO3、碱量、温度和时间等因素对铋直收率和粗铋质量的影响。最佳工艺条件为:W_NaOH/W_Na2CO3=20/133、碱量为1.64倍理论量、温度780-830℃、时间1.5h。在最佳条件下进行了综合扩大试验和对比试验,综合实验结果良好,金属铋的直收率和铋金属的品位分别为94.43%、98.00%;对比试验表明低温碱性熔炼工艺明显优于传统火法炼铋工艺。试验结果通过投入产出元素硫和铍的分析可知,固硫率达99%,基本消除了二氧化硫对空气的污染;原料中的铍在低温碱性熔炼中其结构没有被破坏,基本全部留在浸出渣中,不会对水造成污染。该工艺熔炼温度大幅降低,这不仅减少能源消耗,而且消除了低浓度SO₂烟气对环境的污染,大幅提高铋的直收率,对铋冶炼的技术进步具有重要意义。