轮胎模具作为轮胎产业化的重要工具之一，是轮胎硫化成型过程中必不可少的装备。目前国内外高性能汽车轮胎的成型都是采用活络模具对轮胎进行硫化成型的。其中最基本而且应用最广泛的两种结构是圆锥面导向活络模具和斜平面导向活络模具。这两种结构活络模具中模套和滑块之间都是采用耐磨板隔开，耐磨板采用许多小螺丝固定，本身螺丝用久了生锈，拆卸不方便；同时由于耐磨板开许多小口，破坏其均匀性，使其容易损坏，从而影响模具的使用和寿命。通过对国内外市场上使用的两种结构活络模具不足之处进行分析，提出研发一种可保护活络模具导向面的向心机构，能够大大提高模具的使用性能。这种可保护轮胎活络模具导向面的向心机构的研发，按方案设计的探讨、方案拟定、总体方案设计、零件设计、关键零件（中模套、滑块）的制造工艺制定与加工、模具的验收合格、模具的上机调试实验验证、模具改进后量产的思路进行描述和展开。新型向心机构在试验过程、轮胎制品的质量及实际应用情况均表明：采该新型向心机构的模具具有可行性、实用性、可靠性和经济性。　　本研究主要内容包括：⑴导向斜平面结构上摈弃了传统的中模套双斜面结构，设计成单平面结构。采用该结构，可避免两个斜面之间的平面度误差、提高角度一致性和斜平面的整体性，缩短加工时间并节约加工成本，还保证了其整体精度。这证明了本项目所设计的结构是具有很明显的可行性、实用性和经济性的。⑵中模套减摩板也由原来左右各一件更改为单件，可降低装配误差，提高装配精度，同时也节约减摩板材料的成本。⑶采用导向条直接压紧减摩板结构，保护减摩板表面的整体性，无表面破坏点，无因固定螺丝松动导致拉伤滑块导向斜面而卡死的隐患，减轻因减摩板表面破坏而造成表面减摩层剥落所引起的运动不顺畅甚至卡死的隐患，同时也节约固定螺丝成本和加工螺孔所需要的时间和成本。⑷导向条采用镶入式结构，即将导向条设计成带两个或多个连体的定位台阶，然后在中模套上对应地方开定位孔，利用此定位装置使导向条更准确地定位，同时也对导向条螺丝进行安全保护，以免使用过程中因频繁的撞击导致螺丝松动而断裂。