箱装产品的自动装卸车技术一直是关注的重点,也是很多企业迫切需要解决的问题。目前国内外已出现了部分可实现功能的解决方案,但受限于技术成熟程度和投资回报周期,并未大面积推广。本文基于某企业需求,从实际调研出发,设计了一款箱装产品的全自动装车机。主要从两个方面展开工作:1)结合市场上已有的装车机产品类型,进行对比分析,并基于现场实际的调研数据,确定装车机开发的方向和主要参数;2)运用专业知识对装车机建立分析模型,并进行理论分析计算。针对其中关键的拆层夹具和伸出轴结构进行样机试制,验证理论计算的准确性。主要工作内容如下:（1）装车机市场调研与分析。针对国内外已有的装车机类型进行资料收集,并按装载单元的大小进行分类对比,方便企业按实际需求选择合适类型的装车机产品。根据某企业的生产实际,梳理产品、车辆等数据,利用Solidworks建立装车机原理模型,并明确出合理的设备参数,为装车机开发打好了基础。（2）机器人拆垛夹具分析计算。装车前物料来料一般为整垛产品,对于产品垛拆垛过程中存在的产品纸箱损坏、产品掉箱、夹具重量和尺寸大等问题,本文提出一种气囊夹抱式夹具,能缩小夹具尺寸、减小夹具重量。文章中建立了夹具框架的力学模型,利用Hyperworks软件进行受力变形分析。通过理论分析计算,进行了吸盘和真空回路的设计与选型。（3）单轴伸出调整模块分析计算。单轴伸出轴是装车机设计中的重要部件,该结构外伸臂长,末端承受重量大,存在变形大影响定位精度的问题,同时伸出轴导轨接触踏面存在轮压大,寿命差的问题。本文基于Hyperworks进行了伸出轴的有限元分析,从伸出轴截面尺寸、轨道踏面接触硬度、滚轮接触面积方面提出了优化方案。基于以上的调研、理论分析与计算,项目对关键设备拆层夹具和单轴伸出轴进行了样机试制。利用生产实际对拆层夹具进行了稳定性验证,利用试验测量的方法对夹具框架和单轴伸出轴的受力情况进行了统计与分析。实验结果与理论分析基本吻合,证明基于本文理论分析设计的拆层夹具和单轴伸出模块可满足生产实际需求。可基于本文的理论分析进行装车机整机功能样机的试制工作。