采用UG软件对特大型旋回破碎机的中架体和下架体结构进行了三维建模。根据铸件的结构和尺寸对沈阳铸锻工业有限公司提供的铸造工艺进行了数值计算，并绘制成铸造工艺的整体三维模型，然后进行优化。使用有限元仿真模拟软件ProCAST对原始铸造工艺进行了模拟，通过缩孔、截面温度场和截面温度梯度进行分析，并采用Niyama判据进行了验证。结果表明，采用原始铸造工艺的中架体铸件内部没有缺陷产生，基本形成了自下而上的顺序凝固趋势。而下架体铸件中，内、外圈与筋板和加强筋相连接的地方形成了热节，在凝固中无法得到金属液的补缩，最终形成了大量的缩孔缺陷，缩孔体积达到14917cm3。采用DOE正交试验的方法对初始工艺无法满足生产质量要求的下架体铸件进行了工艺优化。以解决缩孔缺陷、提高铸件出品率为实验指标，并确定影响这些指标的4种因素，通过L9（34）正交试验表进行了模拟实验，经过对模拟结果各因素的极差分析，得出下架体的最佳铸造工艺方案为：内圈采用4个圆柱形保温发热暗冒口，外圈冒口类型不变；内、外圈均在冒口底部添加沿着铸件壁上的垂直补贴；浇注温度为1560℃。对优化后的下架体铸件工艺进行了模拟分析，结果表明，铸件内部的缩孔缺陷基本消除，达到铸造生产的质量要求。分别对中架体和下架体的最终铸造工艺方案进行了浇注实验，通过探伤分析表明，铸件内部没有发现缩孔缺陷，达到质量要求。