H型钢因其优良的断面特性及良好的力学性能,被广泛应用于国民经济建设的各个领域。近年来,我国H型钢已经取得较大发展,但是对于大型建筑物中所必需的大规格H型钢由于其具有较大的深宽比,成形比较困难,在国内发展相对较为迟缓,研究大规格H型钢轧制变形过程具有重要意义。本文根据生产现场数据,借助大型有限元软件MSC.MARC分别模拟了小尺寸异形坯、矩形坯和大尺寸异形坯开坯大规格H型钢轧制过程,研究了轧件的轧后断面尺寸、等效塑性应变分布、“舌头”现象以及立轧稳定性。通过对比三种坯料在孔型系统中的变形规律,改进现有大规格H型钢开坯孔型系统和轧制规程。研究结果表明:小尺寸异形坯轧制时,由于孔型和坯料尺寸的限制,等效塑性应变分布不均匀,腹板与翼缘部位变形不太一致。轧件变形不均匀导致轧件腹板部位产生“舌头”现象,最大“舌头”长度为69.6 mm。立轧道次轧件腹板部位较高且薄,易出现倾斜失稳现象。矩形坯轧制时,轧件腹板和腹板与翼缘的连接部位等效塑性应变较大,翼缘部位等效塑性应变较小,轧件各部位变形很不均匀。轧件腹板部位最大“舌头”长度达到162.3 mm。大尺寸异形坯轧制时,轧件腹板与翼缘部位等效塑性应变分布相对均匀,轧件变形基本一致,且各道次轧制力较为均衡。相较于另外两种坯料轧制过程,大尺寸异形坯轧制时腹板部位“舌头”长度较小,且轧后腹板较厚,可有效改善万能轧制阶段轧件变形不均匀的问题。同时立轧道次轧制稳定性相对较好,避免了轧件发生倾斜失稳的现象。研究结果可以用来改进大规格H型钢开坯轧制孔型系统和压下规程,同时为孔型系统选择和产品质量提高提供参考。