柴油作为内燃机燃料,消耗量巨大,而环境污染的加重使得环保法规愈加严格。柴油加氢是生产清洁柴油最重要的技术手段,在生产过程中需要将原料油加热到400℃左右,而产品柴油又需要被冷却到50℃左右,因而其用能的合理性将会对企业的市场竞争力有巨大的影响。夹点技术在寻找用能瓶颈方面已有很成熟应用。本文应用夹点技术对两套柴油加氢装置进行用能分析。从两套柴油加氢装置总复合曲线上的不同分析其用能的不同,并结合工艺流程,找出影响能耗的工艺条件。运用夹点技术对换热网络进行换热优化,借助流程模拟软件Aspen Plus对找出的工艺条件进行模拟分析并优化。针对某柴油加氢装置的换热网络,运用夹点技术找出不合理换热,并提出两套改造方案:最大热回收方案和副产蒸汽方案。其中最大热回收方案节能11166kW;而副产蒸汽方案在节能11166 kW同时,以多消耗3.6 t/h低压蒸汽的代价副产3.5 t/h的中压蒸汽。从经济角度和能量利用合理性进行评估,副产蒸汽方案投资回收期相对略长,而能量利用则更加合理。针对柴油加氢过程中的工艺条件优化包含两部分:进料温度的优化和分馏系统的优化。提高进料温度无疑能减少能耗,而本文给出一种具体节能的手段——副产蒸汽,并具体计算出进料温度与所产蒸汽量的关系。该厂柴油加氢装置的分馏系统为双塔流程,本文对汽提塔的压力和汽提塔蒸汽量、蒸汽温度进行的研究。发现降低汽提塔的操作压力,在满足汽提要求的前提下,即产品中H₂S的含量不高于20 ppm,可以节省汽提蒸汽量。在于双塔分馏流过程中,两塔的相互影响,增加汽提塔的蒸汽量和提高汽提塔蒸汽温度都会在一定程度上减少后续分馏塔的热负荷,从而节省重沸炉的能耗。将两塔综合分析,降低汽提塔压力会使得整体分馏系统的能耗降低。