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【摘 要】南充君汇商品楼项目地质条件复杂，上部回填层厚20m；基础灌注桩桩径1.0m，最大桩长30m，桩孔采用旋挖钻机施工，成桩后通过预设注浆管对桩底和桩周进行压力注浆，成功地解决了桩基的承载力问题。本文简要介绍了该工程的地质条件、设计要求、施工程序、施工方法、施工难点、技术措施及所取得的效果。
【关键词】南充；回填层；旋挖；灌注桩；后注浆
1、工程概况
南充君汇商品楼项目部分楼盘建筑在河道回填区，回填层厚20m；基础采用板筏和旋挖灌注桩，成桩后采用注浆法对桩底、桩周接触带及地基进行加固。2012年5月至10月期间共完成后注浆灌注桩738根。工程区地质情况自上而下分述如下：
（1）回填层：主要由粘性土、泥岩碎块石等组成，混有块石；块石含量约15%～45%，粒径约为20mm～750mm，个别粒径超过1m，钻探揭露厚度15.0～20.40m。
（2）粉质粘土层：呈可塑状态，干强度中等，韧性中等。钻探揭露厚度1.20m～11.20m，平均厚度4.91m；层顶深度0.00m～18.90m，层底深度1.60～24.00m。
（3）粉土层：湿，稍密，干强度低，韧性差，钻进过程中有塌孔现象；钻探揭露厚度1.20m～6.70m，平均厚度3.02m；层顶深度2.70m～24.00m，层底深度5.50m～26.30m。
（4）基岩：泥岩，主要成分为粘土矿物，泥质结构，中厚层状构造；强风化带岩层裂隙发育，岩芯破碎，呈薄饼状，岩质软，厚度4.10m～5.90m。中風化带岩层裂隙较发育，岩芯较完整，呈短柱、长柱状，岩质较硬。
2、旋挖桩设计
因回填层较厚，设计采用桩筏基础，筏板厚1.6m。基础灌注桩单桩设计承载力5000kN，桩径1.0m，桩长深入中风化岩层3.0m，最大桩长30m；钢筋笼通常配筋，混凝土强度等级为C35。
为减少回填土产生的负摩阻力并提高承载力，设计对灌注桩采用了后注浆工艺。浆液通过渗入、劈裂、填充、挤密等作用，在加固地基的同时将桩体与周围土体结合在一起；以达到减少桩底入岩深度和优化桩径的目的。
桩侧设2根注浆管（其中1根备用），长度为距桩顶15m；桩端设2根注浆管，长度为桩顶至桩底。注浆压力根据试验结果确定。单桩注浆量根据桩径、桩长、桩端桩侧土层性质、单桩承载力增幅等因素，按下式估算：
式中：GC ——注浆量，以水泥质量计（t）；
、 ——分别为桩端、桩侧注浆量经验系数， =1.5～1.8， =0.5～0.7；
n ——桩侧注浆断面数；
d——基桩设计直径（m）。
经试验确定的注浆压力为：终止注浆压力桩侧不小于1.5MPa，桩端不小于3MPa；注浆量桩侧700kg，桩端1500kg。
3、工艺性试验
在南充地区旋挖桩的应用非常少，加之地层条件的特殊性，本工程首先进行了工艺性试验。选择回填层最深的部位布孔，共完成试桩4根；试桩深度、桩径等参数按设计要求。为满足检测需要，同时完成了与试桩配套的锚桩施工；锚桩的深度相应增加，钢筋规格提高并增加了钢筋数量。试验完成后通过钻孔取芯及静载试验进行了检查，检查结果表明：桩身完整密实，混凝土与基岩结合紧密；静载试验达到极限承载力后累计沉降量只有几毫米（规范允许达到40mm），施工质量优于设计指标。
4、工程施工
4.1 造孔、清孔
（1）准备工作
依据桩基中心轴线坐标值，测放各桩的中心点和十字形控制桩，放样偏差符合有关规范要求。钻机就位前先平整场地。钻机就位后校正钻机的底座和桅杆，确保钻进中不产生位移或沉陷。
将钻头的中心对准十字形控制桩的中心点，经值班技术员校验无误后方可开孔。孔深达到护筒埋设深度后用钻机将护筒压入其中；护筒顶部高出地面0.5m以上，护筒中心与设计桩位中心的偏差不得大于5cm。护筒采用10mm厚的钢板制作，其内径比桩孔直径大10cm～20cm，高度2m。护筒安设后，以十字形控制桩校核护筒的安设位置是否准确。
（2）固壁泥浆
采用优质膨润土泥浆固壁，高速搅拌机制浆。制浆时先在搅拌机中加入定量的水，再向搅拌机中加入量定的膨润土和外加剂，搅拌5min后将泥浆放入泥浆池中膨化待用。在易塌孔部位钻孔时在泥浆中加入正电胶改善泥浆性能。
（3）成孔施工
根据不同地层特点，分别选择双开、双底捞砂钻头或硬质合金钻头钻孔，终孔深度根据设计要求的桩底入岩深度确定。从开始入岩至终孔过程中，通过取样鉴定持力层岩性确定中风化岩体上线，从而确定终孔深度。
在回填层内造孔使用带有漏水孔的双底钻头，保证钻头在孔内活动时浆液能够及时从钻头上部漏出，以避免孔内形成负压造成孔壁坍塌。因回填层孔隙较大，漏浆严重，此时要控制造孔速度，一般进尺3m左右回填一到两次，反复挤压，穿过回填层后再正常进尺。
对块石集中的区域，将护桶接长至6m～8m（护桶太长会造成浇筑后起拔困难）以减少孔口坍塌。施工中对块石粒径大、架空严重的局域采用冲击钻辅助造孔的方式加以解决，冲击钻造孔穿过回填层后再用旋挖钻机完成后续施工。施工中应注意旋挖钻机在孔内活动时动作轻缓，避免碰触孔壁造成上部坍塌。
在砂层和软土层中钻进时钻进速度不要过快，并适当增加泥浆的比重和粘度。在钻进过程中，随时注意观察钻机测斜仪显示的钻孔垂直度，发现孔斜超标时及时纠正。为减少塌孔，单孔的成孔施工应尽量连续完成；成孔过程中孔内泥浆液面不得低于地下水位。
（4）清孔
经检查钻孔深度、垂直度满足设计要求后进行清孔。第一次清孔采用捞取法，即使用双底捞砂钻头直接清除孔底残留的钻渣和沉淀物。导管下设完毕后采用置换法进行二次清孔；二次清孔采用气举反循环法抽出孔底沉渣和含砂量较大的浓稠泥浆，同时注入新鲜泥浆。清孔检验合格标准为孔底沉渣不大于5cm，且孔内泥浆性能指标满足表1中的要求。 表1 清孔泥浆性能控制指标
泥浆性能指标 密度（g/cm3） 含砂量（%） 粘度（S）
控制值 ≤1.15 ≤6 32-50
4.2 钢筋笼制安
所有进场钢筋均需有出厂合格证，并经抽样送检合格后才能使用。
钢筋笼整体一次性制作，钢筋连接采用双面搭接焊，同一平面内的接头数不大于50%主筋根数，钢筋笼主筋保护层厚度为50mm。
根据设计要求的部位和数量在钢筋笼上安装桩侧、桩底注浆管。桩底注浆管沿钢筋笼圆周对称布置，桩侧注浆管在桩底注浆管间均匀布置。注浆管与钢筋笼加劲箍牢固绑扎，绑扎的间距不大于2m。注浆管采用φ25mm钢管制作，管壁厚度2.5mm，各节注浆管之间采用A34号无缝钢管焊接。采用不同颜色的塑料胶带分别做好不同注浆管路的标识。注浆管上端高出地表不少于30cm，顶部安装截门，防止浆液外流，底部超出钢筋笼不少于20cm。
钢筋笼下设受阻时不得强行下入，查明原因并处理后方可下入；必要时起拔扫孔后再进行钢筋龙下设。在吊放钢筋笼过程中应竖直缓慢下放，严禁撞笼、扭笼、墩笼，快到桩底时不得扭动钢筋笼，以免注浆管及底阀在进入土层时受到损坏。
4.3 混凝土浇筑
采用泥浆下直升导管法灌注水下混凝土。二次清孔结束后浇筑设施就位并下设浇筑导管，储存足够的首盘混凝土后剪球开始浇筑，使用混凝土搅拌车进行对口浇筑直至单桩浇筑完成。当混凝土搅拌车不便入场时，采用混凝土泵输送混凝土到现场，再通过储料槽、溜槽和导管进入孔内。
商品混凝土到場后，先检查混凝土的级配单及质保书，测试坍落度，满足要求后方可使用。浇筑过程中，导管埋入混凝土的深度不小于2.0m亦不大于6m。混凝土连续灌注，灌注的桩顶标高比设计桩顶标高高出0.6m以上，但最多不超过1.5m，以保证桩顶混凝土强度满足要求。
4.4 后注浆
（1）注浆管单向阀的制作与安装
在注浆管底部设置单向注浆阀。注浆阀花管管径与连接注浆管的套管一致，高度60cm，开孔孔径8mm，沿轴向间距10cm～15cm，梅花型布置，共布置4排，每排4个孔。将管内铁屑清除干净后，在开孔处加图钉，然后用防水胶布、橡皮等严密包裹注浆管，以防止桩身混凝土水泥浆堵塞注浆管。管阀底口采用厚度不小于8mm的钢板焊接封堵。
（2）后注浆施工要求
后注浆作业在桩身混凝土灌注完毕2天后开始，最迟在成桩30天内完成。注浆作业点与成孔、成桩作业点之间的距离不小于10m，且该区范围内的混凝土灌注完成时间在2天以上。注浆顺序为先桩侧注浆，后桩端注浆，桩侧桩端注浆间隔时间不宜少于2h；桩端2根注浆管如一根管注浆已达到设计量，则另一根可不再注浆。群桩注浆先外围后内部。
（3）开塞
开塞是后注浆施工前通过压水试验检查注浆管的贯通性，并用压力水疏通注浆通道；是后注浆施工必不可少的重要工序，验证管路畅通后方可注浆。压水量一般控制在管路畅通后0.1m3～0.25m3，畅通的标准是压水压力降低、水量均匀注入；开塞压力控制在6MPa～8MPa。
（4）水泥浆配制
为使水泥浆液在持续压力作用下既有足够的强度，又能很好地起到劈裂、压实地层的作用；浆液水灰比控制范围为0.45～0.65。配制水泥浆液时先在搅拌机内加足定量的水，然后边搅拌边加入定量的水泥，搅拌时间不少于3min，浆液中不得混有水泥结石、水泥袋等杂物。
（5）压力注浆
确认注浆管路畅通后即可开始压力注浆。除粉土层外，其它地层正式注浆前采用2：1的稀浆初灌。灌浆压力无明显升高，灌入量达到200L后即可开始灌注标准浆液；达到以下条件之一时，注浆可结束：① 注浆总量及注浆压力均达到设计值；② 注浆总量达到设计值的75%，且注浆压力达到设计值的120%，并维持5min以上。
4.5 施工难点及对策
本工程的施工难点在于：① 在回填层内钻孔容易漏浆、塌孔，特别是回填层与原始地层交界的部位和大量块石架空的部位；② 在泥岩内钻进时出现钻具打滑、吸钻、糊钻等情况，造成工效降低；③ 孔底沉渣厚度需控制在5cm范围内，施工技术质量要求较高。针对施工难点采取的主要措施是：
（1）使用正电胶改善泥浆的固壁性能；对易塌孔的部位先使用冲击钻机穿透架空层，用冲击钻钻头将地层挤密后再使用旋挖钻机施工。冲击钻机钻孔时回填粘土反复挤压，重复钻进，以确保上部孔壁的稳定。
（2）在泥岩中钻进时，一方面采用高速切削方式钻进；二方面优化钻齿的长度、角度和布置，减少钻头底刃的接触面积，增加切削能力。经过上述改进后泥岩中钻进工效显著提高。
（3）采用旋挖钻机初步清底后，再用气举反循环法彻底清孔的工艺可保证沉渣厚度符合设计要求。
5、质量检测
工程完工后通过静载试验、钻孔取芯、低应变测试、声波透射等多种检测手段，对桩体承载力、桩身完整性、沉渣厚度、入岩情况等进行了检测。检测结果表明，桩身完整密实，全部为I、II类桩（其中I类桩占80%以上），沉渣厚度小于5cm，承载力达到设计要求，工程质量优良。
6、结语
旋挖灌注桩具有单桩承载力大、成桩速度快、施工无噪音等优点；但由于灌注桩需要在有泥浆护壁的条件下施工，因此难免桩周、桩底存在一定厚度的泥皮和沉渣，往往给桩基的承载力造成一些难以预料的不利影响，降低了灌注桩的可靠度。采用灌在注桩成桩后对桩周和桩底进行注浆加固的方法，有效地解决了上述问题，既能保证灌注桩承载能力的充分发挥，又可减少工程量。
实践证明，旋挖和灌注桩后注浆两项先进工艺相结合具有明显的优势；首次在南充地区回填架空地层中应用取得了良好的效果，既加快了施工进度，又保证了工程质量，使灌注桩的施工达到了新的水平，为灌注桩施工新技术的进一步推广应用积累了宝贵的经验。
作者简介：
丁海龙：（1980.10-）男，宁夏银川人，工程师，中国水电基础局有限公司，主要从事工程施工与管理工作。
【关键词】南充；回填层；旋挖；灌注桩；后注浆
1、工程概况
南充君汇商品楼项目部分楼盘建筑在河道回填区，回填层厚20m；基础采用板筏和旋挖灌注桩，成桩后采用注浆法对桩底、桩周接触带及地基进行加固。2012年5月至10月期间共完成后注浆灌注桩738根。工程区地质情况自上而下分述如下：
（1）回填层：主要由粘性土、泥岩碎块石等组成，混有块石；块石含量约15%～45%，粒径约为20mm～750mm，个别粒径超过1m，钻探揭露厚度15.0～20.40m。
（2）粉质粘土层：呈可塑状态，干强度中等，韧性中等。钻探揭露厚度1.20m～11.20m，平均厚度4.91m；层顶深度0.00m～18.90m，层底深度1.60～24.00m。
（3）粉土层：湿，稍密，干强度低，韧性差，钻进过程中有塌孔现象；钻探揭露厚度1.20m～6.70m，平均厚度3.02m；层顶深度2.70m～24.00m，层底深度5.50m～26.30m。
（4）基岩：泥岩，主要成分为粘土矿物，泥质结构，中厚层状构造；强风化带岩层裂隙发育，岩芯破碎，呈薄饼状，岩质软，厚度4.10m～5.90m。中風化带岩层裂隙较发育，岩芯较完整，呈短柱、长柱状，岩质较硬。
2、旋挖桩设计
因回填层较厚，设计采用桩筏基础，筏板厚1.6m。基础灌注桩单桩设计承载力5000kN，桩径1.0m，桩长深入中风化岩层3.0m，最大桩长30m；钢筋笼通常配筋，混凝土强度等级为C35。
为减少回填土产生的负摩阻力并提高承载力，设计对灌注桩采用了后注浆工艺。浆液通过渗入、劈裂、填充、挤密等作用，在加固地基的同时将桩体与周围土体结合在一起；以达到减少桩底入岩深度和优化桩径的目的。
桩侧设2根注浆管（其中1根备用），长度为距桩顶15m；桩端设2根注浆管，长度为桩顶至桩底。注浆压力根据试验结果确定。单桩注浆量根据桩径、桩长、桩端桩侧土层性质、单桩承载力增幅等因素，按下式估算：
式中：GC ——注浆量，以水泥质量计（t）；
、 ——分别为桩端、桩侧注浆量经验系数， =1.5～1.8， =0.5～0.7；
n ——桩侧注浆断面数；
d——基桩设计直径（m）。
经试验确定的注浆压力为：终止注浆压力桩侧不小于1.5MPa，桩端不小于3MPa；注浆量桩侧700kg，桩端1500kg。
3、工艺性试验
在南充地区旋挖桩的应用非常少，加之地层条件的特殊性，本工程首先进行了工艺性试验。选择回填层最深的部位布孔，共完成试桩4根；试桩深度、桩径等参数按设计要求。为满足检测需要，同时完成了与试桩配套的锚桩施工；锚桩的深度相应增加，钢筋规格提高并增加了钢筋数量。试验完成后通过钻孔取芯及静载试验进行了检查，检查结果表明：桩身完整密实，混凝土与基岩结合紧密；静载试验达到极限承载力后累计沉降量只有几毫米（规范允许达到40mm），施工质量优于设计指标。
4、工程施工
4.1 造孔、清孔
（1）准备工作
依据桩基中心轴线坐标值，测放各桩的中心点和十字形控制桩，放样偏差符合有关规范要求。钻机就位前先平整场地。钻机就位后校正钻机的底座和桅杆，确保钻进中不产生位移或沉陷。
将钻头的中心对准十字形控制桩的中心点，经值班技术员校验无误后方可开孔。孔深达到护筒埋设深度后用钻机将护筒压入其中；护筒顶部高出地面0.5m以上，护筒中心与设计桩位中心的偏差不得大于5cm。护筒采用10mm厚的钢板制作，其内径比桩孔直径大10cm～20cm，高度2m。护筒安设后，以十字形控制桩校核护筒的安设位置是否准确。
（2）固壁泥浆
采用优质膨润土泥浆固壁，高速搅拌机制浆。制浆时先在搅拌机中加入定量的水，再向搅拌机中加入量定的膨润土和外加剂，搅拌5min后将泥浆放入泥浆池中膨化待用。在易塌孔部位钻孔时在泥浆中加入正电胶改善泥浆性能。
（3）成孔施工
根据不同地层特点，分别选择双开、双底捞砂钻头或硬质合金钻头钻孔，终孔深度根据设计要求的桩底入岩深度确定。从开始入岩至终孔过程中，通过取样鉴定持力层岩性确定中风化岩体上线，从而确定终孔深度。
在回填层内造孔使用带有漏水孔的双底钻头，保证钻头在孔内活动时浆液能够及时从钻头上部漏出，以避免孔内形成负压造成孔壁坍塌。因回填层孔隙较大，漏浆严重，此时要控制造孔速度，一般进尺3m左右回填一到两次，反复挤压，穿过回填层后再正常进尺。
对块石集中的区域，将护桶接长至6m～8m（护桶太长会造成浇筑后起拔困难）以减少孔口坍塌。施工中对块石粒径大、架空严重的局域采用冲击钻辅助造孔的方式加以解决，冲击钻造孔穿过回填层后再用旋挖钻机完成后续施工。施工中应注意旋挖钻机在孔内活动时动作轻缓，避免碰触孔壁造成上部坍塌。
在砂层和软土层中钻进时钻进速度不要过快，并适当增加泥浆的比重和粘度。在钻进过程中，随时注意观察钻机测斜仪显示的钻孔垂直度，发现孔斜超标时及时纠正。为减少塌孔，单孔的成孔施工应尽量连续完成；成孔过程中孔内泥浆液面不得低于地下水位。
（4）清孔
经检查钻孔深度、垂直度满足设计要求后进行清孔。第一次清孔采用捞取法，即使用双底捞砂钻头直接清除孔底残留的钻渣和沉淀物。导管下设完毕后采用置换法进行二次清孔；二次清孔采用气举反循环法抽出孔底沉渣和含砂量较大的浓稠泥浆，同时注入新鲜泥浆。清孔检验合格标准为孔底沉渣不大于5cm，且孔内泥浆性能指标满足表1中的要求。 表1 清孔泥浆性能控制指标
泥浆性能指标 密度（g/cm3） 含砂量（%） 粘度（S）
控制值 ≤1.15 ≤6 32-50
4.2 钢筋笼制安
所有进场钢筋均需有出厂合格证，并经抽样送检合格后才能使用。
钢筋笼整体一次性制作，钢筋连接采用双面搭接焊，同一平面内的接头数不大于50%主筋根数，钢筋笼主筋保护层厚度为50mm。
根据设计要求的部位和数量在钢筋笼上安装桩侧、桩底注浆管。桩底注浆管沿钢筋笼圆周对称布置，桩侧注浆管在桩底注浆管间均匀布置。注浆管与钢筋笼加劲箍牢固绑扎，绑扎的间距不大于2m。注浆管采用φ25mm钢管制作，管壁厚度2.5mm，各节注浆管之间采用A34号无缝钢管焊接。采用不同颜色的塑料胶带分别做好不同注浆管路的标识。注浆管上端高出地表不少于30cm，顶部安装截门，防止浆液外流，底部超出钢筋笼不少于20cm。
钢筋笼下设受阻时不得强行下入，查明原因并处理后方可下入；必要时起拔扫孔后再进行钢筋龙下设。在吊放钢筋笼过程中应竖直缓慢下放，严禁撞笼、扭笼、墩笼，快到桩底时不得扭动钢筋笼，以免注浆管及底阀在进入土层时受到损坏。
4.3 混凝土浇筑
采用泥浆下直升导管法灌注水下混凝土。二次清孔结束后浇筑设施就位并下设浇筑导管，储存足够的首盘混凝土后剪球开始浇筑，使用混凝土搅拌车进行对口浇筑直至单桩浇筑完成。当混凝土搅拌车不便入场时，采用混凝土泵输送混凝土到现场，再通过储料槽、溜槽和导管进入孔内。
商品混凝土到場后，先检查混凝土的级配单及质保书，测试坍落度，满足要求后方可使用。浇筑过程中，导管埋入混凝土的深度不小于2.0m亦不大于6m。混凝土连续灌注，灌注的桩顶标高比设计桩顶标高高出0.6m以上，但最多不超过1.5m，以保证桩顶混凝土强度满足要求。
4.4 后注浆
（1）注浆管单向阀的制作与安装
在注浆管底部设置单向注浆阀。注浆阀花管管径与连接注浆管的套管一致，高度60cm，开孔孔径8mm，沿轴向间距10cm～15cm，梅花型布置，共布置4排，每排4个孔。将管内铁屑清除干净后，在开孔处加图钉，然后用防水胶布、橡皮等严密包裹注浆管，以防止桩身混凝土水泥浆堵塞注浆管。管阀底口采用厚度不小于8mm的钢板焊接封堵。
（2）后注浆施工要求
后注浆作业在桩身混凝土灌注完毕2天后开始，最迟在成桩30天内完成。注浆作业点与成孔、成桩作业点之间的距离不小于10m，且该区范围内的混凝土灌注完成时间在2天以上。注浆顺序为先桩侧注浆，后桩端注浆，桩侧桩端注浆间隔时间不宜少于2h；桩端2根注浆管如一根管注浆已达到设计量，则另一根可不再注浆。群桩注浆先外围后内部。
（3）开塞
开塞是后注浆施工前通过压水试验检查注浆管的贯通性，并用压力水疏通注浆通道；是后注浆施工必不可少的重要工序，验证管路畅通后方可注浆。压水量一般控制在管路畅通后0.1m3～0.25m3，畅通的标准是压水压力降低、水量均匀注入；开塞压力控制在6MPa～8MPa。
（4）水泥浆配制
为使水泥浆液在持续压力作用下既有足够的强度，又能很好地起到劈裂、压实地层的作用；浆液水灰比控制范围为0.45～0.65。配制水泥浆液时先在搅拌机内加足定量的水，然后边搅拌边加入定量的水泥，搅拌时间不少于3min，浆液中不得混有水泥结石、水泥袋等杂物。
（5）压力注浆
确认注浆管路畅通后即可开始压力注浆。除粉土层外，其它地层正式注浆前采用2：1的稀浆初灌。灌浆压力无明显升高，灌入量达到200L后即可开始灌注标准浆液；达到以下条件之一时，注浆可结束：① 注浆总量及注浆压力均达到设计值；② 注浆总量达到设计值的75%，且注浆压力达到设计值的120%，并维持5min以上。
4.5 施工难点及对策
本工程的施工难点在于：① 在回填层内钻孔容易漏浆、塌孔，特别是回填层与原始地层交界的部位和大量块石架空的部位；② 在泥岩内钻进时出现钻具打滑、吸钻、糊钻等情况，造成工效降低；③ 孔底沉渣厚度需控制在5cm范围内，施工技术质量要求较高。针对施工难点采取的主要措施是：
（1）使用正电胶改善泥浆的固壁性能；对易塌孔的部位先使用冲击钻机穿透架空层，用冲击钻钻头将地层挤密后再使用旋挖钻机施工。冲击钻机钻孔时回填粘土反复挤压，重复钻进，以确保上部孔壁的稳定。
（2）在泥岩中钻进时，一方面采用高速切削方式钻进；二方面优化钻齿的长度、角度和布置，减少钻头底刃的接触面积，增加切削能力。经过上述改进后泥岩中钻进工效显著提高。
（3）采用旋挖钻机初步清底后，再用气举反循环法彻底清孔的工艺可保证沉渣厚度符合设计要求。
5、质量检测
工程完工后通过静载试验、钻孔取芯、低应变测试、声波透射等多种检测手段，对桩体承载力、桩身完整性、沉渣厚度、入岩情况等进行了检测。检测结果表明，桩身完整密实，全部为I、II类桩（其中I类桩占80%以上），沉渣厚度小于5cm，承载力达到设计要求，工程质量优良。
6、结语
旋挖灌注桩具有单桩承载力大、成桩速度快、施工无噪音等优点；但由于灌注桩需要在有泥浆护壁的条件下施工，因此难免桩周、桩底存在一定厚度的泥皮和沉渣，往往给桩基的承载力造成一些难以预料的不利影响，降低了灌注桩的可靠度。采用灌在注桩成桩后对桩周和桩底进行注浆加固的方法，有效地解决了上述问题，既能保证灌注桩承载能力的充分发挥，又可减少工程量。
实践证明，旋挖和灌注桩后注浆两项先进工艺相结合具有明显的优势；首次在南充地区回填架空地层中应用取得了良好的效果，既加快了施工进度，又保证了工程质量，使灌注桩的施工达到了新的水平，为灌注桩施工新技术的进一步推广应用积累了宝贵的经验。
作者简介：
丁海龙：（1980.10-）男，宁夏银川人，工程师，中国水电基础局有限公司，主要从事工程施工与管理工作。