【摘 要】
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针对金属棒料精密下料问题,提出一种基于疲劳断裂的新型低应力致裂下料方法.基于旋转弯曲疲劳下料与弯曲折断下料的原理,研制相应的精密下料试验平台,并利用人为预制环状缺口的应力集中效应,通过可编程逻辑控制技术调节金属棒料的旋转速度与液压缸的输出压力,实现了金属棒料的精密下料.利用不同的工艺参数以及载荷控制曲线对304不锈钢棒料进行下料试验,获得理想的坯料断面.试验结果表明,在下降压力控制载荷曲线与旋转速度为30 r·min-1的工艺参数下,304不锈钢坯料断面的凸起高度为0.765 mm、凹陷深度为0.209
【机 构】
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西安科技大学 机械工程学院,陕西 西安710054;咸阳宝石钢管钢绳有限公司,陕西 咸阳712000
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针对金属棒料精密下料问题,提出一种基于疲劳断裂的新型低应力致裂下料方法.基于旋转弯曲疲劳下料与弯曲折断下料的原理,研制相应的精密下料试验平台,并利用人为预制环状缺口的应力集中效应,通过可编程逻辑控制技术调节金属棒料的旋转速度与液压缸的输出压力,实现了金属棒料的精密下料.利用不同的工艺参数以及载荷控制曲线对304不锈钢棒料进行下料试验,获得理想的坯料断面.试验结果表明,在下降压力控制载荷曲线与旋转速度为30 r·min-1的工艺参数下,304不锈钢坯料断面的凸起高度为0.765 mm、凹陷深度为0.209 mm,所获得的坯料断面能够在锻造行业中直接应用.
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根据步进电机外壳零件的特点及生产的技术要求,进行多工位级进模设计.首先,步进电机外壳零件的排样方式采用单排直排排样,送料定距采用侧刃粗定位、导正销精定位,送料步距为57.35 mm,使得板料在每次弹起并移动到下一步工位的过程变得更加精准;其次,步进电机外壳零件多工位级进模采用顺装结构,使得工件与废料自然分离,有利于减少人工成本;最后,步进电机外壳零件未进行空工位设计,整体上减少了模具的体积,降低了模具生产制造的成本.生产结果表明:步进电机外壳多工位级进模的结构设计合理,对指导工程实际生产具有重要的参考意义
为克服液压机阀控系统运行能效低的问题,采用进出口技术和负载敏感技术相结合的方法来调节阀控系统,并对进出油口联动节流进行了适当调整.通过AMESim构建得到仿真模型,探讨了节流自控负载敏感系统运行控制过程.研究结果表明:与负载敏感系统相比,采用进出口自控系统能够实现节流口解调,阻抗条件下该系统能够对出油腔低压力状态进行自动调节,有效降低出油口的压力损耗.进入0.2～0.4 s的超越缩回工况后,右腔压力和泵输出压力均为1 MPa的稳定值;在0.4～0.6 s之间时,系统从超越缩回工况过渡至阻抗工况.为负载敏感
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针对锻造液压机系统中部分执行机构需要很高的工作压力,而其余大部分机构所需工作压力比较低的情况,提出了一种基于双向增压器的新型液压储能系统.泵组输出的油液经过增压系统增压后,油液压力得到显著提升,然后与传统液压动力单元一起为主工作缸供能.该系统克服了液压机加工过程中负载的时序性和周期性,因此,在液压系统设计过程中可以选择装机功率更低的电机-泵组单元,从而组成更为经济合理的液压系统.通过仿真结果可知,采用双向增压装置后系统的输出流量保持较高的稳定性与响应性,且与传统液压机相比,具有质量轻、体积小和结构紧凑的优
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