论文部分内容阅读
摘要：水泥稳定碎石层质量好坏直接影响公路的整个质量，是公路工
程的关键组成部分。本文对公路水泥稳定碎石层 的试验检测内
容进行具体的分析。
关健词：公路工程、水稳矿石层、试验检测
1引言
随着公路工程的发展和施工技术水平的提高，公路的质量也越来越得到认可，但仍然存在一定的质量问题和技术问题。目前我国的公路较多的采用了，水泥稳定碎石层来作为公路的路面基层，因为其具有良好的抗压性和稳定性。但水泥稳定碎石层，想要达到较高的使用效果，就必须经过客观、准确地试验检测，从根本上严格控制路面基层的质量，从而使整个公路达到良好的使用目的。
2混合料的含水量检测
当混合料运到施工现场时，应该首先进行检测，混合料的应该大于最佳含水量的1%左右，在施工现场进行含水量的试测方法，通常采用酒精法。先将蒸发器清洗干净后烘干，再称其质量设其为m1，然后取样本放在蒸发器中，再称蒸发器和样本的总质量设为m2，取200毫升酒精倒在样本上点燃，再对燃烧的酒精进行搅拌，通常需要燃烧两到三次，当酒精燃烧完冷却以后，现称蒸发器和试样的总质量设为m3。计算混合物材料的公式为w=(m2 - m3)*100/(m3 - m1)*100%。混合料的含水量一般与施工现场的温度、现场材料的温度、搅拌人员的技术水平和工作态度决定。如果混合料的含水量过小,集料就得和水泥争水，水泥就不能完全的水化和水解，水泥通常水化时所需要的水大约是水泥重量的20%左右，所以容易影响强度的形成，也能影响到现场的压实度，而含水量过大的话却容易造成翻浆。所以在搅拌时，要严格控制混合料的含水量。
3灰剂的含量试验
每2000m2需要进行6次以上的检测，如果施工中发现异常也要随时进行检测。检测是采用EDTA滴定法进行试验，并需要与水泥的用量进行校核，应该大于设计的 - 1%。试验时取300g的试样放入搪瓷杯中，在杯内加入600ml 10%的氯化铵溶液，然后采用不锈钢搅拌棒进行充分的搅拌3min , 并静放4min ;用吸液管将上层的悬浮液吸取10ml，放到200ml容积的三角瓶中，然后加入黄豆大小的钙红指示剂进行摇匀，当溶液呈红色时，用EDTA二钠标准液滴入直到呈现纯蓝色，同时记录EDTA二钠的使用量，根据EDTA的标准曲线就能够参考出灰剂的值。灰剂量控制通常受搅拌的时间、实际水泥的用量和混合料的出料量校核影响。如果剂量过小的话强度不达标，但灰剂量过大又会增加收缩裂缝的产生。在采用集中厂拌法施工时，水泥的剂量应该比试验确定的剂量略大0.5%，而且应该采用终凝的时间在6小时以上的32.5号的水泥。水泥稳定碎石的混合料一定要搅拌均匀，以确保水稳碎石的强度和稳定性能够瞧达到标准。如果混合料搅拌不均匀，当混合料发生离析时，水泥剂量少的地方强度就很难满足规范要求，而在水泥剂量多的地方就会产生裂缝，这就必须加强灰剂量的滴定力度，所以取样时，一定要有代表性，不合格一定要在搅拌场进行处理。
4级配筛分
级配在每2000平方米或者当观察发现异常时，应该进行检测，级配应该完全符合设计需要。要按四分法进行采集和试样，烘干以后需要用标准的筛进行筛试验，然后根据筛子上的剩余物的质量和试样的总量，计算各筛上的分计筛余的百分率、累计筛余的百分率和通过筛分量的试验参数。材料的堆放是否紧凑或者各种材料上料的转速变化是影响级配控制的是主要因素。而级配的质量又会直接的影响到水泥稳定碎石的密实度和压实度。所以要进行级配试验时，一定要严格控制。
5水泥稳定碎石的延迟时间试验
延迟时间是保证水泥稳定碎石的强度和密度的达到标准要求的主要因素。
5.1影响延迟时间的因素：（一）水泥的终凝时间是施工延迟时间进行确定的主要因素，终凝时间较短的水泥延迟时间对混合料的强度影响较大，所以施工的延迟时间应该小于水泥的终凝时间，且施工中应该采用较低标号的缓凝水泥；（二）对于同一种水泥来说，施工的温度对水泥的终凝时间影响也较大，当施工温度较高时，水泥的终凝时间就会缩短，但当温度较低时，相对的终凝时间就会加长；（三）含水量对水泥的凝结时间也有较大影响，当水泥的含水量较小时，凝结的时间就较短，而含水量较大时，凝结的时间就会延长。
5.2试验和分析：（一）在按设计要求进行完原材料的选择和试验检测以后，要制备出试样，检测出7d 不同的水泥试样的无侧限抗压的强度，最后进行比较，从中选择出能够满足强度要求的最小水泥用量，确定为最佳的水泥用量；然后再根据水泥的最佳用量，检测出不同时间内水泥稳定碎石的延迟时间，并做7d无侧限抗压强度的影响；（二）确定出合适的延迟时间，但是在制备的试样中还存在着依据哪个干密度标准的问题，因为在试验中，延迟的时间受混合料的最大干密度影响，延迟的时间越长，最大干密度就越小。所以标准不同，所测定的延迟时间也不同。选择试样时应该按照以下原则：所有的不同延迟时间的试样，都必须以混合料的最大干密度和最佳的含水量进行选取；不同的延迟时间试样，应该按照不同延迟时间的最大干密度进行选取。（三）在试验的操作过程中，用同一干密度进行试样的制备时，为了使试模的上下柱都压入试模内，混合料应该每延时2小时时，便对试样进行压力加强，加压约为2kn。如果采用相同的压力，试模的上下压柱就无法压入试模中，这种情况说明了延迟时间增长时混合料干密度就会随之变小。因此在检测混合料的强度时，应该以当时延迟时间的干密度制备试样，而且在施工现场的压实度控制也应该以此为标准。
6压实度的试验检测
每2000平方米或者在某个作业段应该检测6次。检测时，在检测点凿开直径与灌砂筒一致，深度为测定厚度的圆洞，并将洞凿松，取出材料称出总的重量，在进行凿开作业时要注意凿松的材料不丢失，并测出其含水量，把灌砂筒的下口对准试洞，并打开筒的开关直到砂不再下滑为止。称出洞内砂的质量；按公式计算其湿密度和干密度，最后确定其压实度。影响压实度控制的主要因素为碾压的厚度、碾压的遍数以及碾压的机械型号。而压实度又是公路质量的主要保障，一般情況下压实的厚度应该为10cm~20cm之间。压实度的检测要在碾压施工完成之后及时进行。
7整体及部位强度的抽检
在检测批中随机地进行抽检。在水泥稳定碎石层施工完成后的7天~10天时，通过钻取能够取出完整的钻件时，说明该处合格，如果不能取出完整的钻件，就必须找出不合格的界限进行返工，钻取试样时，应该选在具有代表性，又方便安装钻机和宜于操作的部位，钻进的速度要适当，钻取的试样不能少于3个，并将芯样加工成圆柱体在常温的清水中进行浸泡，浸泡的时间应该为40~48小时，然后进行试验。部位的强度主要受碾压的工艺和养护质量的影响。钻芯取样是一种较为有效的检测方法，试样的抗压强度受试件的龄期、钻进的速度和试样的施工质量影响，在搅拌时混合料搅拌的越均匀，其整体的强度就越高。
.结论：水泥稳定碎石基层在施工时的检测工作尤其重要，在检测时，必须严格按照检测标准，科学、认真的进行，只有保证水泥稳定碎石基层的质量，才能从根本上保证公路的整体质量。
程的关键组成部分。本文对公路水泥稳定碎石层 的试验检测内
容进行具体的分析。
关健词：公路工程、水稳矿石层、试验检测
1引言
随着公路工程的发展和施工技术水平的提高，公路的质量也越来越得到认可，但仍然存在一定的质量问题和技术问题。目前我国的公路较多的采用了，水泥稳定碎石层来作为公路的路面基层，因为其具有良好的抗压性和稳定性。但水泥稳定碎石层，想要达到较高的使用效果，就必须经过客观、准确地试验检测，从根本上严格控制路面基层的质量，从而使整个公路达到良好的使用目的。
2混合料的含水量检测
当混合料运到施工现场时，应该首先进行检测，混合料的应该大于最佳含水量的1%左右，在施工现场进行含水量的试测方法，通常采用酒精法。先将蒸发器清洗干净后烘干，再称其质量设其为m1，然后取样本放在蒸发器中，再称蒸发器和样本的总质量设为m2，取200毫升酒精倒在样本上点燃，再对燃烧的酒精进行搅拌，通常需要燃烧两到三次，当酒精燃烧完冷却以后，现称蒸发器和试样的总质量设为m3。计算混合物材料的公式为w=(m2 - m3)*100/(m3 - m1)*100%。混合料的含水量一般与施工现场的温度、现场材料的温度、搅拌人员的技术水平和工作态度决定。如果混合料的含水量过小,集料就得和水泥争水，水泥就不能完全的水化和水解，水泥通常水化时所需要的水大约是水泥重量的20%左右，所以容易影响强度的形成，也能影响到现场的压实度，而含水量过大的话却容易造成翻浆。所以在搅拌时，要严格控制混合料的含水量。
3灰剂的含量试验
每2000m2需要进行6次以上的检测，如果施工中发现异常也要随时进行检测。检测是采用EDTA滴定法进行试验，并需要与水泥的用量进行校核，应该大于设计的 - 1%。试验时取300g的试样放入搪瓷杯中，在杯内加入600ml 10%的氯化铵溶液，然后采用不锈钢搅拌棒进行充分的搅拌3min , 并静放4min ;用吸液管将上层的悬浮液吸取10ml，放到200ml容积的三角瓶中，然后加入黄豆大小的钙红指示剂进行摇匀，当溶液呈红色时，用EDTA二钠标准液滴入直到呈现纯蓝色，同时记录EDTA二钠的使用量，根据EDTA的标准曲线就能够参考出灰剂的值。灰剂量控制通常受搅拌的时间、实际水泥的用量和混合料的出料量校核影响。如果剂量过小的话强度不达标，但灰剂量过大又会增加收缩裂缝的产生。在采用集中厂拌法施工时，水泥的剂量应该比试验确定的剂量略大0.5%，而且应该采用终凝的时间在6小时以上的32.5号的水泥。水泥稳定碎石的混合料一定要搅拌均匀，以确保水稳碎石的强度和稳定性能够瞧达到标准。如果混合料搅拌不均匀，当混合料发生离析时，水泥剂量少的地方强度就很难满足规范要求，而在水泥剂量多的地方就会产生裂缝，这就必须加强灰剂量的滴定力度，所以取样时，一定要有代表性，不合格一定要在搅拌场进行处理。
4级配筛分
级配在每2000平方米或者当观察发现异常时，应该进行检测，级配应该完全符合设计需要。要按四分法进行采集和试样，烘干以后需要用标准的筛进行筛试验，然后根据筛子上的剩余物的质量和试样的总量，计算各筛上的分计筛余的百分率、累计筛余的百分率和通过筛分量的试验参数。材料的堆放是否紧凑或者各种材料上料的转速变化是影响级配控制的是主要因素。而级配的质量又会直接的影响到水泥稳定碎石的密实度和压实度。所以要进行级配试验时，一定要严格控制。
5水泥稳定碎石的延迟时间试验
延迟时间是保证水泥稳定碎石的强度和密度的达到标准要求的主要因素。
5.1影响延迟时间的因素：（一）水泥的终凝时间是施工延迟时间进行确定的主要因素，终凝时间较短的水泥延迟时间对混合料的强度影响较大，所以施工的延迟时间应该小于水泥的终凝时间，且施工中应该采用较低标号的缓凝水泥；（二）对于同一种水泥来说，施工的温度对水泥的终凝时间影响也较大，当施工温度较高时，水泥的终凝时间就会缩短，但当温度较低时，相对的终凝时间就会加长；（三）含水量对水泥的凝结时间也有较大影响，当水泥的含水量较小时，凝结的时间就较短，而含水量较大时，凝结的时间就会延长。
5.2试验和分析：（一）在按设计要求进行完原材料的选择和试验检测以后，要制备出试样，检测出7d 不同的水泥试样的无侧限抗压的强度，最后进行比较，从中选择出能够满足强度要求的最小水泥用量，确定为最佳的水泥用量；然后再根据水泥的最佳用量，检测出不同时间内水泥稳定碎石的延迟时间，并做7d无侧限抗压强度的影响；（二）确定出合适的延迟时间，但是在制备的试样中还存在着依据哪个干密度标准的问题，因为在试验中，延迟的时间受混合料的最大干密度影响，延迟的时间越长，最大干密度就越小。所以标准不同，所测定的延迟时间也不同。选择试样时应该按照以下原则：所有的不同延迟时间的试样，都必须以混合料的最大干密度和最佳的含水量进行选取；不同的延迟时间试样，应该按照不同延迟时间的最大干密度进行选取。（三）在试验的操作过程中，用同一干密度进行试样的制备时，为了使试模的上下柱都压入试模内，混合料应该每延时2小时时，便对试样进行压力加强，加压约为2kn。如果采用相同的压力，试模的上下压柱就无法压入试模中，这种情况说明了延迟时间增长时混合料干密度就会随之变小。因此在检测混合料的强度时，应该以当时延迟时间的干密度制备试样，而且在施工现场的压实度控制也应该以此为标准。
6压实度的试验检测
每2000平方米或者在某个作业段应该检测6次。检测时，在检测点凿开直径与灌砂筒一致，深度为测定厚度的圆洞，并将洞凿松，取出材料称出总的重量，在进行凿开作业时要注意凿松的材料不丢失，并测出其含水量，把灌砂筒的下口对准试洞，并打开筒的开关直到砂不再下滑为止。称出洞内砂的质量；按公式计算其湿密度和干密度，最后确定其压实度。影响压实度控制的主要因素为碾压的厚度、碾压的遍数以及碾压的机械型号。而压实度又是公路质量的主要保障，一般情況下压实的厚度应该为10cm~20cm之间。压实度的检测要在碾压施工完成之后及时进行。
7整体及部位强度的抽检
在检测批中随机地进行抽检。在水泥稳定碎石层施工完成后的7天~10天时，通过钻取能够取出完整的钻件时，说明该处合格，如果不能取出完整的钻件，就必须找出不合格的界限进行返工，钻取试样时，应该选在具有代表性，又方便安装钻机和宜于操作的部位，钻进的速度要适当，钻取的试样不能少于3个，并将芯样加工成圆柱体在常温的清水中进行浸泡，浸泡的时间应该为40~48小时，然后进行试验。部位的强度主要受碾压的工艺和养护质量的影响。钻芯取样是一种较为有效的检测方法，试样的抗压强度受试件的龄期、钻进的速度和试样的施工质量影响，在搅拌时混合料搅拌的越均匀，其整体的强度就越高。
.结论：水泥稳定碎石基层在施工时的检测工作尤其重要，在检测时，必须严格按照检测标准，科学、认真的进行，只有保证水泥稳定碎石基层的质量，才能从根本上保证公路的整体质量。