【摘 要】
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目前在页岩油藏的多段压裂水平井压–闷–采过程中,缺乏系统完善的水平井压裂参数优化方法,为此,基于动态反演理论,建立了压裂参数优化方法.首先,根据页岩油藏压裂后形成的复杂缝网,采用数值理论和离散裂缝方法,建立了考虑页岩油储层特征和复杂天然裂缝的多段压裂水平井数值模型(EDFM-NM),得到了含离散天然裂缝的油藏压力解及多段压裂水平井的井底压力数值解;然后,应用动态分析方法,建立了包括段间距、闷井时间和井距的优化方法.应用建立的优化方法对长庆页岩油XC井进行实例分析,结果表明,实例井合理段间距为100～125
【机 构】
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油气资源与探测国家重点实验室(中国石油大学(北京) ) , 北京 102249;中国石化石油工程技术研究院,北京 102206
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目前在页岩油藏的多段压裂水平井压–闷–采过程中,缺乏系统完善的水平井压裂参数优化方法,为此,基于动态反演理论,建立了压裂参数优化方法.首先,根据页岩油藏压裂后形成的复杂缝网,采用数值理论和离散裂缝方法,建立了考虑页岩油储层特征和复杂天然裂缝的多段压裂水平井数值模型(EDFM-NM),得到了含离散天然裂缝的油藏压力解及多段压裂水平井的井底压力数值解;然后,应用动态分析方法,建立了包括段间距、闷井时间和井距的优化方法.应用建立的优化方法对长庆页岩油XC井进行实例分析,结果表明,实例井合理段间距为100～125 m,合理闷井时间为25～35 d,合理井距为590～610 m.研究结果为长庆油田页岩油藏压–闷–采参数优化提供了理论基础.
其他文献
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随着润滑油基础油的质量升级及高档润滑油市场需求的攀升,加氢法正在逐步取代“老三套”工艺,用于生产APIⅡ、Ⅲ类基础油.聚α-烯烃合成油(PAO)作为APIⅣ类基础油发展迅速.高档润滑油生产工艺技术开发近年来得到了国内外的广泛关注,加氢预处理-异构脱蜡-加氢补充精制工艺、PAO加氢工艺等成为生产高档润滑油的主要方法.综述了用于生产润滑油基础油的加氢催化剂和加氢工艺的发展,介绍了加氢法生产高档润滑油基础油的现有技术及前景展望.
船用燃料油主要由减压渣油、加氢渣油、催化油浆、催化裂化柴油等组分通过调合手段生产;通过对高黏调合组分进行热改质以降低其倾点和黏度,可减少轻调合组分的用量,优化生产配方,降低船用燃料油的生产成本.W炼油厂原计划将通过直馏工艺生产的常压渣油作为低硫船用燃料油销售,采用常减压蒸馏-热改质组合工艺小试研究表明:优选合适切割点的减压渣油并对其进行热改质,可使减压渣油运动黏度(50℃)降至380 mm2/s以下;优选低硫调合原料,可以释放全部的直馏柴油及蜡油馏分,降低低硫船用燃料油生产成本.对于以减压渣油、优选重油F
以硫、氮、金属含量及残炭均较高的俄罗斯减压渣油与减三线蜡油的混合油作原料,考察加氢预处理对渣油混合原料催化裂化性能的影响.结果表明:与未加氢预处理相比,混合原料加氢预处理所得大于350℃加氢渣油进行催化裂化时,产物的总液体收率提高4.41百分点,汽油收率提高5.74百分点,轻油收率提高5.12百分点,焦炭产率下降3.40百分点;催化裂化汽油的硫质量分数由660μg/g大幅降低至53μg/g,烯烃质量分数由40.8％降低至36.9％,研究法辛烷值增加0.69,性质显著改善.
介绍了宁波中金石化有限公司200 kt/a间二甲苯(MX)吸附分离装置的运行情况.该装置于2020年建成投产,一次投料开车成功,为全球最大的MX生产装置.装置性能测试结果表明,MX产能达到203.3 kt/a,产品纯度(w)为99.53％,单程收率为95.1％.保持吸附剂在合适的水含量范围内可以有效提高吸附剂选择性,提高产品纯度和单程收率;苯为吸附剂的暂时性毒物,解吸剂中苯含量增加会降低吸附分离过程的单程收率.
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以高硫环烷基原油的减二线馏分油(高硫环烷基蜡油)为原料,采用自主研发的加氢处理、临氢降凝、补充精制催化剂,通过高压加氢工艺进行生产橡胶增塑剂A1004的试验研究,结果表明,通过三段高压加氢工艺可以得到符合GB/T 33322—2016指标要求的芳香基橡胶增塑剂A1004,收率约82％,芳碳率为11.2％.
为了研究X分子筛的热稳定性,采用水热晶化法合成了纯相X分子筛,在氮气气氛中分别于500,600,700,800,900℃对X分子筛进行高温焙烧处理.采用X射线衍射、N2吸附-脱附、扫描电镜、热重分析、差示扫描量热、固体核磁共振和傅里叶变换红外光谱对X分子筛及其热处理产物进行表征.结果表明,热处理温度不超过800℃时,X分子筛晶体结构和微孔孔道均没有被破坏,热处理产物仍然保持了八面体形貌,晶体结构中的Si—O—Al连接保持稳定,且没有形成非骨架铝物种.当热处理温度达到900℃时,X分子筛的晶体结构发生熔融破
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