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摘 要：在生产中，通过线平衡率的提高，以此均衡各工序间生产节拍，降低或消除人员的等待，降低劳动强度，提高生产效率，最终获得最大效益。
关键词：线平衡；线平衡率；节拍
中图分类号：TH162；F273 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2015）20-0078-02
1 生产线平衡的概念
1.1 生产线平衡的定义
在生产工场里，制造部门依物料的加工流程分为不同的组，而每个组内又由许多的工序组成，所以又把它连接成一条条的生产线。所谓的生产线平衡就是指工程流动间或工序流动间符合之差距最小，流动顺畅，减少因时间差造成等待或滞留现象。
1.2 生产线平衡率
要衡量生产线总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。决定生产线的作业周期的工序时间只有一个，即最长工序时间Pitch time，也就是说，Pitch time等于节拍（cycle time，下文用CT代替）。
平衡率=（各工序时间总和/（工位数×CT））×100%
注：本文平衡率计算方法仅是线平衡计算的一种。
2 实 例
以现场左侧围总成生产班组为例，共12个工序。
2.1 改善前工时测算
统计各工序所有工步工作内容，设计成表格，专人从起始工序工件生产计时到末尾工序工件生产结束，所有工序的每一个工步均独立记录时间，连续测量10辆，取其平均值，见表1。
说明：侧围班组共12个工序，因工序1和工序5由1人完成、工序9由5.8工序其中一人完成，故将其合并为1个工序，即在此统计侧围班组为10个工序。测时中，人员等待时间未独立体现。
2.2 计算线平衡率
线平衡率=1 273.55/（196.3×10）×100%≈64.88%。
2.3 绘制“山积图”
以工位为横轴，工时为纵轴，将每一工作步骤耗时采用柱状图方式体现，如图1所示。
2.4 分析与改善方案
2.4.1 问题及解决方案
工序7为生产瓶颈之一。南侧人员在进行一定工作后，需步行绕圈行至工序6拿取工位器具上的半成品件，回至原工位摆放再行焊装，这一过程耗时24.7 s。
改善方案：改动现场工序作业布局：调整工序6位置，如图2所示，调整至工序7和工序8南侧，如图3所示，工序6半成品件工位器具调整至工序7南侧。工序6人员协助工序7在工装上摆放其完成的半成品件并按控制开关，再返回本工序，共耗时23.6 s，从而节约工序7南侧人员该工作耗时43.8 s。如此调整，工序6耗时106 s，工序7耗时152.5 s。
2.4.2 问题点及解决方案
工序10由1人独立完成，工时短，存在空闲时间。
改善方案：工序9工作由工序8人员完成，测时工序9平均工时（包括拿件、摆件、打紧定位、焊接、取件放置工位器具）19.7 s，将工序9转由工序10人员接手生产。工序8南侧人员节省的21.3 s时间，工序10人员工时增至128.7 s。工位人员及工作点布局，如图4所示。
2.4.3 问题点及解决方案
工序12焊接、修磨量大，工作时相互制约性大，如图5所示。①5.12工位1号工人负责的工序耗时较长，磨削与焊接相互制约，例：1与2两工步转换时间为9.75 s，这是工人躲避还没完成的3工步造成的；②5.12工位1号工人2与3工步转换时间为24.5 s，这是10、11工步还未完成造成的。
改善方案：①在3、4间增加可活动挡板，遮挡1号和4号工作时产生的飞溅物；②调整4号的10、11、12工步，调整1号的1、2、3工步，保证1号和4号的3、2与12同步进行，1与11同步进行，10与4同步进行。
2.5 改善后线的平衡率
线平衡率=1231/（156.7×10）×100%≈78.56%，左侧围工序生产步骤速度图如图6所示。
3 结 语
对生产现场各总成班组工时测算，绘制山积图寻找工序生产瓶颈。通过工序间定置规划减少人员走动量，工艺执行顺序优化降低人员间工作中等待，工序合并减少人员等方式提高生产效率，达到均衡生产。
参考文献：
[1] 覃乾.MOD法在生产线平衡中的应用[J].机械管理开发，2011，（2）.
关键词：线平衡；线平衡率；节拍
中图分类号：TH162；F273 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2015）20-0078-02
1 生产线平衡的概念
1.1 生产线平衡的定义
在生产工场里，制造部门依物料的加工流程分为不同的组，而每个组内又由许多的工序组成，所以又把它连接成一条条的生产线。所谓的生产线平衡就是指工程流动间或工序流动间符合之差距最小，流动顺畅，减少因时间差造成等待或滞留现象。
1.2 生产线平衡率
要衡量生产线总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。决定生产线的作业周期的工序时间只有一个，即最长工序时间Pitch time，也就是说，Pitch time等于节拍（cycle time，下文用CT代替）。
平衡率=（各工序时间总和/（工位数×CT））×100%
注：本文平衡率计算方法仅是线平衡计算的一种。
2 实 例
以现场左侧围总成生产班组为例，共12个工序。
2.1 改善前工时测算
统计各工序所有工步工作内容，设计成表格，专人从起始工序工件生产计时到末尾工序工件生产结束，所有工序的每一个工步均独立记录时间，连续测量10辆，取其平均值，见表1。
说明：侧围班组共12个工序，因工序1和工序5由1人完成、工序9由5.8工序其中一人完成，故将其合并为1个工序，即在此统计侧围班组为10个工序。测时中，人员等待时间未独立体现。
2.2 计算线平衡率
线平衡率=1 273.55/（196.3×10）×100%≈64.88%。
2.3 绘制“山积图”
以工位为横轴，工时为纵轴，将每一工作步骤耗时采用柱状图方式体现，如图1所示。
2.4 分析与改善方案
2.4.1 问题及解决方案
工序7为生产瓶颈之一。南侧人员在进行一定工作后，需步行绕圈行至工序6拿取工位器具上的半成品件，回至原工位摆放再行焊装，这一过程耗时24.7 s。
改善方案：改动现场工序作业布局：调整工序6位置，如图2所示，调整至工序7和工序8南侧，如图3所示，工序6半成品件工位器具调整至工序7南侧。工序6人员协助工序7在工装上摆放其完成的半成品件并按控制开关，再返回本工序，共耗时23.6 s，从而节约工序7南侧人员该工作耗时43.8 s。如此调整，工序6耗时106 s，工序7耗时152.5 s。
2.4.2 问题点及解决方案
工序10由1人独立完成，工时短，存在空闲时间。
改善方案：工序9工作由工序8人员完成，测时工序9平均工时（包括拿件、摆件、打紧定位、焊接、取件放置工位器具）19.7 s，将工序9转由工序10人员接手生产。工序8南侧人员节省的21.3 s时间，工序10人员工时增至128.7 s。工位人员及工作点布局，如图4所示。
2.4.3 问题点及解决方案
工序12焊接、修磨量大，工作时相互制约性大，如图5所示。①5.12工位1号工人负责的工序耗时较长，磨削与焊接相互制约，例：1与2两工步转换时间为9.75 s，这是工人躲避还没完成的3工步造成的；②5.12工位1号工人2与3工步转换时间为24.5 s，这是10、11工步还未完成造成的。
改善方案：①在3、4间增加可活动挡板，遮挡1号和4号工作时产生的飞溅物；②调整4号的10、11、12工步，调整1号的1、2、3工步，保证1号和4号的3、2与12同步进行，1与11同步进行，10与4同步进行。
2.5 改善后线的平衡率
线平衡率=1231/（156.7×10）×100%≈78.56%，左侧围工序生产步骤速度图如图6所示。
3 结 语
对生产现场各总成班组工时测算，绘制山积图寻找工序生产瓶颈。通过工序间定置规划减少人员走动量，工艺执行顺序优化降低人员间工作中等待，工序合并减少人员等方式提高生产效率，达到均衡生产。
参考文献：
[1] 覃乾.MOD法在生产线平衡中的应用[J].机械管理开发，2011，（2）.