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摘要：水泥稳定碎石基层适合多种施工环境，目前在高级公路建设中被广泛应用于公路路面基层或底基层。其具有强度高、抗渗水、抗冲刷、干缩变形小成型快和抗冻性等优点。但在实际施工中因对路基、原材料、水泥剂量、含水量、拌和、摊铺、碾压、养生等施工各环节控制措施不当，就会留下工程质量隐患，造成严重后果，所以要对施工中各环节严格控制以确保水泥稳定碎石基层发扬其最大长处。
关键词：沥青路面；摊铺；施工
中图分类号：U416.217 文献标识码：A 文章编号：
一、路基质量非常重要
基层摊铺作业中，常被大面积反弹、起皮、深度裂纹以及平整度差等问题所困扰，造成这种问题的原因主要是由于下承层质量不合格而引起的。而下承层质量不合格的主要原因是原材料的不合格，强度低、技术不达标，重视程度不够，施工质量控制不严而引起的，并且道路建成通车后在重型车辆的长期荷载作用下很容易发生沉陷、网裂等路面基层破坏。要避免类似情况的发生，要从以下几方面加以防范。有针对性的提高施工管理人员的质量意识，减少人为因素造成质量问题的比例。本着宁低勿高的原则进行路基的高层控制，提高水泥稳定碎石基层的厚度，加强碾压，保证路基在最佳含水量状态下碾压，对路基局部病害及质量缺陷彻底处理。
二、原材料质量控制
1、严把原材料进场关。首先材料进场前对料场进行整平和硬化，不同规格的材料分格堆放，界限分明，碎石要求其压碎值不超50%，最大粒径不大于31.5mm，碎石颗粒组成符合规范要求。
2、水泥：水泥作为混合料的一种稳定剂，其质量对集料的质量至关重要，施工时选用终凝时间较长，标号较低的水泥，以使稳定土有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压。
3、水：人、畜可直接饮用的水均可用于水稳碎石的施工。
三、混合料组成设计
混合料组成设计原则：（1）粉料含量不宜过多；（2）在达到设计强度的前提下尽量降低水泥剂量；（3）改善集料级配，减小水泥用量；（4）工地实际采用的水泥剂量比设计剂量增加0.5%。
四、混合料的拌和
拌和站正式出料前，试验室人员和拌和站工作人员共同对拌和站进行检查、进行试运转拌和，并标定拌和站，特别要对水泥剂量泵进行反复校验，确保剂量泵输出水泥均匀准确，因下雨潮湿等原因易造成水泥输出管道堵塞，要定期清理和疏通。试验人员在正常生产期间对拌和站全程监控，对出场混合料每天筛分一次，水泥剂量每两小时滴定一次，拌和站设有经验的人在混合料的出口观察混合料的颜色，判断水泥剂量是否准确，判断拌和是否均匀，含水量是否合适。并对当天材料用量进行统计，进行总量控制。
混合料含水量的控制，对抽水泵的出水量必须进行反复核对，一直达到要求为止，考虑到拌和、运输、摊铺、碾压时水份的损失并结合当天的气温、运距等情况确定混合料拌和时的用水量、拌和站从出料到摊铺碾压前，混合料含水量平均损失1.5%-2%拌和时实际含水量应比最佳含水量提高1.5%-2%来控制，并根据天气变化随时调节在夏季时每天上午5时至9时易偏小，9时至下午4时易偏大，下午4时以后易偏小。雨后应提前测定集料的含水量后再确定拌和时的加水量，并对细集料进行覆盖避免雨淋。
五、混合料的铺筑
水泥稳定碎石基层是沥青路面的下承层，基层铺筑的好坏将直接影响沥青路面的施工质量。这就要求水稳基层不仅要满足强度、刚度要求，还要满足高程、平整度的要求。
1、摊铺前应做好以下工作：
（1）对下承层彻底清理并洒水湿润；（2）复测标高，确定行走基准线；（3）检修摊铺、碾压、运输设备，确保运转正常；（4）岗前技术培训，让操作人员熟悉施工工艺。
2、摊铺中两台摊铺机成阶梯型相距5-10m，同时进行摊铺作业，后台摊铺机同前台重叠20cm。由于水泥的特性，在实际施工中，要求从摊铺、碾压到检测等每个环节都要分工明确，互相协作，发现问题及时解决有三个直接影响水泥稳碎石基层质量的问题，需特别重视。
（1）含水量是否得当。含水量低，水泥在混合料中的水化反應不能完成，没有粘结力，碾压时表面发白，碾压后表面干燥、松散，不易成型。发生这种情况，必须及时喷雾洒水补压，严重处需挖除换填合格混合料。含水量偏大，会出现反弹不易成型，平整度差，严重的需挖除换填合格混合料。（2）水泥剂量控制是否得当，水泥剂量过大，强度虽高但容易产生裂缝，水泥剂量过小，强度低不易成型。（3）矿料级配是否变异。级配偏粗，细集料填充不满，空隙率大，不密实，板结性差。级配偏细，集料不易形成骨架，强度低，易产生裂缝。
六、混合料的养护，对已完成碾压并经压实度检测合格后应立即进行养生，养生时间不少于7天，养生的好坏直接影响水泥稳定碎石的强度提高，板体的形成。一般采取覆盖麻袋、草垫、养生毯等，再洒水湿润。养生期间严格执行交通管制，禁止大型车辆通行。
总之，在施工中要保证沥青混凝土路面质量，就必须注重水泥稳定碎石基层施工中各环节的质量控制。只有把握好各个施工要点，严格按照规范施工，才能保证基层的施工质量，为沥青路面高质量的施工打下良好基础。
关键词：沥青路面；摊铺；施工
中图分类号：U416.217 文献标识码：A 文章编号：
一、路基质量非常重要
基层摊铺作业中，常被大面积反弹、起皮、深度裂纹以及平整度差等问题所困扰，造成这种问题的原因主要是由于下承层质量不合格而引起的。而下承层质量不合格的主要原因是原材料的不合格，强度低、技术不达标，重视程度不够，施工质量控制不严而引起的，并且道路建成通车后在重型车辆的长期荷载作用下很容易发生沉陷、网裂等路面基层破坏。要避免类似情况的发生，要从以下几方面加以防范。有针对性的提高施工管理人员的质量意识，减少人为因素造成质量问题的比例。本着宁低勿高的原则进行路基的高层控制，提高水泥稳定碎石基层的厚度，加强碾压，保证路基在最佳含水量状态下碾压，对路基局部病害及质量缺陷彻底处理。
二、原材料质量控制
1、严把原材料进场关。首先材料进场前对料场进行整平和硬化，不同规格的材料分格堆放，界限分明，碎石要求其压碎值不超50%，最大粒径不大于31.5mm，碎石颗粒组成符合规范要求。
2、水泥：水泥作为混合料的一种稳定剂，其质量对集料的质量至关重要，施工时选用终凝时间较长，标号较低的水泥，以使稳定土有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压。
3、水：人、畜可直接饮用的水均可用于水稳碎石的施工。
三、混合料组成设计
混合料组成设计原则：（1）粉料含量不宜过多；（2）在达到设计强度的前提下尽量降低水泥剂量；（3）改善集料级配，减小水泥用量；（4）工地实际采用的水泥剂量比设计剂量增加0.5%。
四、混合料的拌和
拌和站正式出料前，试验室人员和拌和站工作人员共同对拌和站进行检查、进行试运转拌和，并标定拌和站，特别要对水泥剂量泵进行反复校验，确保剂量泵输出水泥均匀准确，因下雨潮湿等原因易造成水泥输出管道堵塞，要定期清理和疏通。试验人员在正常生产期间对拌和站全程监控，对出场混合料每天筛分一次，水泥剂量每两小时滴定一次，拌和站设有经验的人在混合料的出口观察混合料的颜色，判断水泥剂量是否准确，判断拌和是否均匀，含水量是否合适。并对当天材料用量进行统计，进行总量控制。
混合料含水量的控制，对抽水泵的出水量必须进行反复核对，一直达到要求为止，考虑到拌和、运输、摊铺、碾压时水份的损失并结合当天的气温、运距等情况确定混合料拌和时的用水量、拌和站从出料到摊铺碾压前，混合料含水量平均损失1.5%-2%拌和时实际含水量应比最佳含水量提高1.5%-2%来控制，并根据天气变化随时调节在夏季时每天上午5时至9时易偏小，9时至下午4时易偏大，下午4时以后易偏小。雨后应提前测定集料的含水量后再确定拌和时的加水量，并对细集料进行覆盖避免雨淋。
五、混合料的铺筑
水泥稳定碎石基层是沥青路面的下承层，基层铺筑的好坏将直接影响沥青路面的施工质量。这就要求水稳基层不仅要满足强度、刚度要求，还要满足高程、平整度的要求。
1、摊铺前应做好以下工作：
（1）对下承层彻底清理并洒水湿润；（2）复测标高，确定行走基准线；（3）检修摊铺、碾压、运输设备，确保运转正常；（4）岗前技术培训，让操作人员熟悉施工工艺。
2、摊铺中两台摊铺机成阶梯型相距5-10m，同时进行摊铺作业，后台摊铺机同前台重叠20cm。由于水泥的特性，在实际施工中，要求从摊铺、碾压到检测等每个环节都要分工明确，互相协作，发现问题及时解决有三个直接影响水泥稳碎石基层质量的问题，需特别重视。
（1）含水量是否得当。含水量低，水泥在混合料中的水化反應不能完成，没有粘结力，碾压时表面发白，碾压后表面干燥、松散，不易成型。发生这种情况，必须及时喷雾洒水补压，严重处需挖除换填合格混合料。含水量偏大，会出现反弹不易成型，平整度差，严重的需挖除换填合格混合料。（2）水泥剂量控制是否得当，水泥剂量过大，强度虽高但容易产生裂缝，水泥剂量过小，强度低不易成型。（3）矿料级配是否变异。级配偏粗，细集料填充不满，空隙率大，不密实，板结性差。级配偏细，集料不易形成骨架，强度低，易产生裂缝。
六、混合料的养护，对已完成碾压并经压实度检测合格后应立即进行养生，养生时间不少于7天，养生的好坏直接影响水泥稳定碎石的强度提高，板体的形成。一般采取覆盖麻袋、草垫、养生毯等，再洒水湿润。养生期间严格执行交通管制，禁止大型车辆通行。
总之，在施工中要保证沥青混凝土路面质量，就必须注重水泥稳定碎石基层施工中各环节的质量控制。只有把握好各个施工要点，严格按照规范施工，才能保证基层的施工质量，为沥青路面高质量的施工打下良好基础。