薄壁回转体零件是空空导弹发动机最关键的零部件，它的质量直接影响空空导弹的发射安全与命中率，由于该壳体测量方式检测周期长，检测效率低下，不能满足飞速增长的批生产检测需求。为此，研究一种准确、高效的方法实现薄壁回转体零件检测非常有必要。本文通过对薄壁回转体零件特点和尺寸精度进行研究，分析了该类零件检测效率低下的问题，开展薄壁回转体零件检测方法研究。根据薄壁回转体零件的特点，探索合理的检测技术，选择使用具有测量精度高、重复性好、自动化程度高的三坐标进行接触式测量更能准确快速解决此类检测问题。按照工艺文件要求，根据零件特点和测量元素的分布情况，做出合理的检测规划，设置检测路径，让测针按照规划的路径线对零件空间几何形状及三维特征元素进行测量点数据采集，实现该零件全尺寸三坐标检测，并且能直接输出测量结果，严格区分合格项和超差项，最大限度的提高工作效率，提高测量系统的稳定性和测量结果的正确性。通过设计专用工装增加辅助支撑，实现零件快速定位找正，以满足三坐标的批量检测需要，实现了该零件的三坐标自动检测。通过在三坐标进行检测验证，表明文本研究的自动化检测方法可以实现薄壁回转体零件质量监控，能满足零件批量生产过程中的检测需求，尤其是在突破常规薄壁回转体零件检测传统思想，为该类零件的三坐标检测方法提供了新的思路。