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目前散料输送设备主要包含抓斗卸船机、皮带机、管带机、翻车机、斗轮堆取料机和排土机等。由于散料码头投资巨大，设备造价高昂，所以一般民企很少涉及港机整机制造，大多集中在华电重工、上海振华、南通中远等几个大型国企中，因此互联网上关于港机制造过程检验的资料很少，给刚接触这一领域工作人员带来一定的困难。现根据本人多年工作经验，将桥式抓斗卸船机从定标开始的质量控制流程以及控制重点简单叙述如下，欢迎同行业工作研究人员批评指正。抓斗卸船机；制造；检验
仔细研究技术协议，结合相关标准以及业主的要求，编制检验计划
由于此种设备的设计属于整个物料输送设备设计的一部分，需要兼顾后续输送设备以及堆场的堆料能力，故卸船机是按照业主的码头量身定做的，属于订单式生产，并且业主对自己的设备往往会有独特的功能要求，故卸船机没有一个固定的检验模式，一切都以业主合同为主。而检验计划，正是把技术协议与监造协议糅合到生产过程控制中的指导书，做到检验不漏项、检验进程不干扰生产进度。检验计划编制完成后，经项目经理交由业主审批，批复后的检验计划作为后续整个生产过程中检验的纲领性文件，同时也是竣工资料以及实际生产进度的原始依据。
原材料把控
抓斗卸船机全称叫做桥式抓斗卸船机，属于门式起重机的一种，2014年国家取消了对起重机的制造监检，改为安装监检，这就更凸显了质量控制人员在起重设备制造过程中的作用。一般来讲，钢板进场后首先就要封存取样，联合第三方见证人员对各型号板材按照炉批号进行取样，将样品试块送到第三方检验机构进行鉴定，合格后方可下料，下料完成后，将板材原带的炉批号移植到各部件上，送到铆焊工序，铆焊工序完成部件组对后，按照图记录每块板材安装的位置，作为竣工资料进行封存，方便日后查找。三、部件制作过程全程见证
在部件完成铆接后，随即进入焊接过程，焊前准备工作主要包含焊材控制以及PQR、WPS的审核，审核焊材的保存与烘干方式以及焊条、焊丝、焊剂的型号、牌号、规格是否符合图纸和WPS的规定选用等。焊接过程需要控制焊接人员资质，做到持证上岗，并监督焊工按照WPS施工，不允许超出相应的焊接参数。焊前应该对预施焊部位进行必要的预热，焊接过程中必须做好温度控制等，必要时还要做产品试板，保证焊接质量。
涂装工作所需要监控的重点在于喷砂情况以及干膜膜厚，喷砂要求均匀和彻底，一般来讲工业设备要求在Sa2.5，在无法喷砂的部位至少达到St3级，各部位要求均匀，彻底露出银灰色金属光泽，不得残留其他物质（可焊底漆、氧化铁等），随后用锚纹仪或者其他仪器测量其粗糙度。涂装过程中严格控制涂层厚度以及喷涂间的清洁情况，各涂层喷涂时间间隔依据涂料品牌与性质不同而略有不同。最后，检验其干膜厚度，保证达到工艺要求。期间必须要求涂料供应厂家做耐剥离实验，并将实验结果告知业主。
机构装配检验
装配工作主要分两部分，第一部分是将分块解体制作的大型钢结构框架拼接，第二部分是用五金件将电气、喷淋、除尘等设备安装在钢结构框架上。
机架的装配控制要点在于焊接质量控制与部件尺寸检验。部件尺寸控制主要检测各对称部位不得出现不一致情况，由于框架多为矩形或者等腰梯形，一般来讲控制其对角线尺寸误差即可大致确认其方位，再利用经纬仪或者其他仪器保证其平面尺寸，即可满足标准要求。拼焊完成后，利用移动喷砂装置处理焊接部位，并做好防腐。
卸船机前后大梁的安装检验重点在于大梁的承轨面平面度以及轨道安装后的平直度与平行度，一般用水平仪与测距仪即可完成检验，不得出现轨道面不平或轨道不平行的质量缺陷。行车承轨梁轨定位完全结束后，测量轨面到机房底盘的高度误差≤8mm，轨道纵向倾斜和横向倾斜误差≤3mm/1m，承轨梁直线度≤1mm/1m。
最后检验梯子、平台、栏杆的安装。
电气等设施的安装主要靠螺栓连接件将各个部位安装到钢结构上，螺栓连接要满足其力矩以及安装要求，例如防松垫片的使用、沉头螺栓的安装等。走线要规整美观，不得出现干涉的情况。
对于行走机构的装配还要注意各轴孔之间的平行度以及单侧车轮的直线度，防止出现行走机构不共轨或者啃轨的质量缺陷。
总装、调试质量检验
总装和调试是卸船机制造的最后一道工序，在总装阶段涉及专业多，工种分散，影响因素多，而且全部在码头外场作业，质量控制难度大。
此阶段重点控制在四卷筒机构以及钢丝绳缠绕系统的安装，小车结构的安装与调试，大梁俯仰机构的安装与调试，在此过程中，应重点检验高速卷筒与电机联轴器的安装精度，制动器与刹车盘的可靠性。小车架安装主要控制导向轮、水平轮的安装，在此步骤不允许任何左右不对称的偏差，小车四个车轮高度差不得大于2mm，直线度不得超过1mm，车轮须与轨道面完全垂直，任何不对称的误差都有可能造成小车运行姿态的改变，从而造成钢丝绳缠绕系统的异常磨损，导致严重后果。
交机资料的审核与落户
将制造过程中产生的资料汇总，整理形成过程制造资料，再把企业资质、人员资质等信息整理成册，作为合格证的补充材料归入交机资料内即可，该资料须有制造厂质量负责人以及总工程师确认。在业主方经过空载重载实验以及轨道等基础设施验收后，即可向当地质监局申请落户。
仔细研究技术协议，结合相关标准以及业主的要求，编制检验计划
由于此种设备的设计属于整个物料输送设备设计的一部分，需要兼顾后续输送设备以及堆场的堆料能力，故卸船机是按照业主的码头量身定做的，属于订单式生产，并且业主对自己的设备往往会有独特的功能要求，故卸船机没有一个固定的检验模式，一切都以业主合同为主。而检验计划，正是把技术协议与监造协议糅合到生产过程控制中的指导书，做到检验不漏项、检验进程不干扰生产进度。检验计划编制完成后，经项目经理交由业主审批，批复后的检验计划作为后续整个生产过程中检验的纲领性文件，同时也是竣工资料以及实际生产进度的原始依据。
原材料把控
抓斗卸船机全称叫做桥式抓斗卸船机，属于门式起重机的一种，2014年国家取消了对起重机的制造监检，改为安装监检，这就更凸显了质量控制人员在起重设备制造过程中的作用。一般来讲，钢板进场后首先就要封存取样，联合第三方见证人员对各型号板材按照炉批号进行取样，将样品试块送到第三方检验机构进行鉴定，合格后方可下料，下料完成后，将板材原带的炉批号移植到各部件上，送到铆焊工序，铆焊工序完成部件组对后，按照图记录每块板材安装的位置，作为竣工资料进行封存，方便日后查找。三、部件制作过程全程见证
在部件完成铆接后，随即进入焊接过程，焊前准备工作主要包含焊材控制以及PQR、WPS的审核，审核焊材的保存与烘干方式以及焊条、焊丝、焊剂的型号、牌号、规格是否符合图纸和WPS的规定选用等。焊接过程需要控制焊接人员资质，做到持证上岗，并监督焊工按照WPS施工，不允许超出相应的焊接参数。焊前应该对预施焊部位进行必要的预热，焊接过程中必须做好温度控制等，必要时还要做产品试板，保证焊接质量。
涂装工作所需要监控的重点在于喷砂情况以及干膜膜厚，喷砂要求均匀和彻底，一般来讲工业设备要求在Sa2.5，在无法喷砂的部位至少达到St3级，各部位要求均匀，彻底露出银灰色金属光泽，不得残留其他物质（可焊底漆、氧化铁等），随后用锚纹仪或者其他仪器测量其粗糙度。涂装过程中严格控制涂层厚度以及喷涂间的清洁情况，各涂层喷涂时间间隔依据涂料品牌与性质不同而略有不同。最后，检验其干膜厚度，保证达到工艺要求。期间必须要求涂料供应厂家做耐剥离实验，并将实验结果告知业主。
机构装配检验
装配工作主要分两部分，第一部分是将分块解体制作的大型钢结构框架拼接，第二部分是用五金件将电气、喷淋、除尘等设备安装在钢结构框架上。
机架的装配控制要点在于焊接质量控制与部件尺寸检验。部件尺寸控制主要检测各对称部位不得出现不一致情况，由于框架多为矩形或者等腰梯形，一般来讲控制其对角线尺寸误差即可大致确认其方位，再利用经纬仪或者其他仪器保证其平面尺寸，即可满足标准要求。拼焊完成后，利用移动喷砂装置处理焊接部位，并做好防腐。
卸船机前后大梁的安装检验重点在于大梁的承轨面平面度以及轨道安装后的平直度与平行度，一般用水平仪与测距仪即可完成检验，不得出现轨道面不平或轨道不平行的质量缺陷。行车承轨梁轨定位完全结束后，测量轨面到机房底盘的高度误差≤8mm，轨道纵向倾斜和横向倾斜误差≤3mm/1m，承轨梁直线度≤1mm/1m。
最后检验梯子、平台、栏杆的安装。
电气等设施的安装主要靠螺栓连接件将各个部位安装到钢结构上，螺栓连接要满足其力矩以及安装要求，例如防松垫片的使用、沉头螺栓的安装等。走线要规整美观，不得出现干涉的情况。
对于行走机构的装配还要注意各轴孔之间的平行度以及单侧车轮的直线度，防止出现行走机构不共轨或者啃轨的质量缺陷。
总装、调试质量检验
总装和调试是卸船机制造的最后一道工序，在总装阶段涉及专业多，工种分散，影响因素多，而且全部在码头外场作业，质量控制难度大。
此阶段重点控制在四卷筒机构以及钢丝绳缠绕系统的安装，小车结构的安装与调试，大梁俯仰机构的安装与调试，在此过程中，应重点检验高速卷筒与电机联轴器的安装精度，制动器与刹车盘的可靠性。小车架安装主要控制导向轮、水平轮的安装，在此步骤不允许任何左右不对称的偏差，小车四个车轮高度差不得大于2mm，直线度不得超过1mm，车轮须与轨道面完全垂直，任何不对称的误差都有可能造成小车运行姿态的改变，从而造成钢丝绳缠绕系统的异常磨损，导致严重后果。
交机资料的审核与落户
将制造过程中产生的资料汇总，整理形成过程制造资料，再把企业资质、人员资质等信息整理成册，作为合格证的补充材料归入交机资料内即可，该资料须有制造厂质量负责人以及总工程师确认。在业主方经过空载重载实验以及轨道等基础设施验收后，即可向当地质监局申请落户。