摘要：为了提高导流罩底座的质量，对其成形工艺、模具结构等影响质量的因素进行了深入研究，并提出了相应的解决措施，结果表明：导流罩底座产品质量及模具寿命均有较大的提高。
　　关键词：质量改进;模具结构
　　1、引言
　　导流罩底座（图1）主要用于德龙各型驾驶室本体，每车数量为两件，该产品工序多，用量大，但因生产过程中存在一些问题，影响该产品的产出。随着产能的提升，提高该产品生产效率成为急需解决的问题。
　　2、原有工艺方案存在的问题及原因分析
　　该产品原方案成形工艺为：下料一压型-切边-翻边冲孔-切边冲孔-冲孔。该零件在生产中存在以下质量问题：
　　（1）20工序切边时完成后废料卡在凸模上（见图2）;
　　（2）30工序翻边切边时切边处易产生毛刺，严重时切不掉料边（见图3）;
　　
　　（3）40工序切边冲孔易产生毛刺。
　　因为存在以上问题，我们对该产品冲压工艺进行了分析：
　　10工序分析：该工序主要是压型，无问题;
　　20工序切边时前端为封闭结构（见图4），导致切边完成后废料卡在凸模上（见图2）;
　　
　　30工序分析：本工序内容为前端处翻边，后端部切边，切边长度为10mm，由于翻边与切边同时进行，在制件翻边的同时，由于存在侧向力，导致制件产生一定的滑动，又因为切边线不在一个平面内，所以切边时易产生毛刺，且容易导致切边镶块刃口钝，严重导致切边刃口崩刃，从而使废料切不断;
　　
　　40工序分析：本工序内容为切边冲3-φ6孔，由于边距只有3mm（见图5），且由于切边线不在同一平面，故在冲孔切边时易产生毛刺，而该工序模具凸凹模为整体结构（见图7），导致在出现毛刺后很难进行磨刃;同时通过图5我们可以看到，该工序所切除的废料较大。
　　3、工艺方案改进
　　根据以上分析，考虑到40工序切边工艺废料较大，可以适当减小20工序坯料前端尺寸，使得20工序切边时前端不封闭，这样废料就可自由滑落到凸模两侧;对于30工序存在的问题，我们对10工序制件分析时发现，后端部时端面齐整，可以考虑不切边。对此我们进行了实验，最终确定以下改进：1、减小坯料尺寸：坯料尺寸有150×180减小到150×150同时更改10工序模具定位，有原先前端面定位改为后端面定位（见图8），前端只局部成型，这样在20工序切边时，切边废料形不成封闭，可自由滑落到模具凸模两侧;
　　对30工序模具，拆除上模切边刃口，本工序只进行翻边操作
　　
　　对于40工序存在制件在毛刺时，无法对凸凹模刃口进行磨刃，我们考虑将该工序切边冲孔凸凹模进行拆分，分为切边冲孔镶块和定位镶块，如图9所示，这样在制件出现毛刺时，可对凸凹模进行多次刃磨，可大幅通过模具寿命。
　　4、改进收益
　　改进后每件可节约材料：（180-150）×150×1.5×7.85=0.081kg;
　　按年產量2万件计算，可节省原材料0.081*20000=1620kg，按5元/kg计算，可节省1620*5=8100元。另外30工序取消切边后，模具不需要更换切边镶块，模具寿命得到大幅提升;40工序采用镶块结构后，模具维修性能和使用寿命也得到大幅提升。
　　5、结束语
　　本次产品质量改进在模具改动很小的前提下，大幅提升产品冲压质量和模具寿命，减少了模具维修成本。
　　参考文献：
　　[1] 罗益旋主编《最新冲压新工艺新技术及模具设计实用手册》 银声音像出版社 2004.11
　　[2] 许发越主编《冲模设计应用事例》  机械工业出版社 1999.6
　　[3] 成虹主编《冲压工艺与模具设计》  电子科技大学出版社 2000.11
　　[4] 李硕本等主编《冲压工艺理论与新技术》 机械工业出版社 2002.11
　　[5] 肖景容主编《冲压工艺学》 机械工业出版社 1990.5
　　作者简介：
　　张兴峰  1985年出生，工程师，主要从事工装开发与管理，汽车模具设计、验收及整改等工作。
　　（作者单位：陕西重型汽车有限公司）