论文部分内容阅读
中图分类号：TU74文献标识码： A
一、前 言
本工程分为A座、B座两栋住宅楼，通过三层商业裙房C座及二层地下室连为一体，采用钢筋混凝土框架剪力墙结构。花格框架位于二座塔楼的北立面。花格框架顶标高的85.86米。
花格框架由主框架梁、主框架柱、次框架梁、次框架柱与楼面拉梁组成，通过次框架柱与主框架梁的连接，楼面拉梁与楼板的连接，使得主、次框架形成一个整体。在施工阶段，主框架与次框架暂时断开，待主框架沉降变形后，将断开的钢筋连接上再浇筑混凝土，相当于次框架主要承受水平荷载。在使用阶段，次框架是抗侧力的主要结构构件，只承受很少的竖向荷载。
为了尽可能不使主次框架中的次框架梁和柱承受竖向荷载作用，主框架与次框架的连接采用“特殊后浇节点”做法，即在次柱与主框架梁交接处设置后浇节点，在楼面拉梁与次柱交接处设置后浇节点。主次框架后浇节点位置示意详见图1。
一、施工难点
1.钢筋接头方式
后浇部位钢筋需暂时断开，待结构主体封顶且充分沉降后连接，直接导致上部钢筋下沉，普通直螺纹机械连接接头难以保证再将钢筋连接，故需设计一种新的钢筋连接方式。
2.钢筋接头率
后浇部位位于外立面，考虑施工安全及工期的要求，故柱中断开部位不能过高。根据图集03G101-36：柱相邻纵向钢筋连接接头需在连接区相互错开，在同一截面内钢筋接头面积百分率不应大于50%。实际情况的限制导致钢筋接头率设置达到100%，柱的承载力被削弱，必须采取措施加强柱的承载能力。
3.混凝土强度等级控制
后浇部位混凝土强度等级为C40，保证后浇混凝土与旧混凝土的连接密实性，达到结构要求强度又成为一施工难点。
4.垂直运输
由于后浇节点施工在主体结构封顶后，垂直运输设备基本拆除，大多采用人工运输，若能采用一种既节省人工又节省材料的工艺施工后浇节点部位，对于工期的节省将大有裨益。
二、方案选择及工艺流程
1.方案选择
1.1方法
经过试验及论证，后浇节点部位的钢筋采用加长套丝直螺纹连接的方式，以满足主体结构充分沉降的要求。后浇部位四周封闭粘贴钢板兼作模板并永久保留。混凝土的灌注采用CGM高强无收缩灌浆料灌注。
1.2优点
1.2.1采用加长套丝直螺纹机械连接接头，可以使钢筋在断开后，满足主体结构充分沉降，同时，钢筋可以再次连接。
1.2.2次柱后浇节点设置于受力相对较小的柱子高度中间部位，后浇CGM灌浆料时，钢板作模板使用，但在灌浆料固化后，钢板实际上对后浇节点有约束作用，且钢板跨越后浇和原混凝土部位，对于新旧混凝土的连接存在有利的约束作用。
1.2.3CGM高强无收缩灌浆料是一种高强度、微膨胀、自流性好的材料，可以满足结构混凝土强度等级要求，使新旧混凝土的密实效果好，外加钢板约束，完全可以抵消钢筋接头率过大对于柱承载力的削弱。
1.2.4施工方法简便，耗材少，节省人工及工期。
2.工艺流程
上部次框架梁施工的同时，次柱定位箍的安裝与拆除→次框架梁上1350mm高次柱的施工完成后，次柱钢筋接长→主框架梁与梁下1350mm高次柱施工完后，次柱钢筋断开→搭设施工脚手架→主体结构施工完后，次柱钢筋再次连接，柱子后浇注节点部位清理→后浇节点处钢板的安装→后浇节点处CGM高强无收缩灌浆料的灌注
三、操作要点
1.上部次框架梁施工的同时，次柱定位箍的安装与拆除
绑扎上部次框架梁钢筋，安装次柱柱筋定位箍（定位箍平图见图2，安装位置见图3），浇筑次框架梁混凝土后，拆除次柱柱筋定位箍，绑扎次框架梁上1350mm高次柱箍筋，浇筑次框架柱混凝土。
2.次框架梁上1350mm高的次柱施工完毕后，接长次柱钢筋
在主体结构施工时，次框架梁上1350mm高柱模板采用定型钢模板随本层柱同时支设，同时搭设施工用脚手架。
上部次框架柱主筋采用墩粗直螺纹连接（一级接头，两端钢筋固定，接头位置在柱中部，接头率100%），钢筋接头之间间隙为20mm，以此抵消变形（见图8-a）。本工程所需套筒长度比标准套筒长度加长20mm，套筒所连上下两段钢筋套丝长度也比正常情况有所不同：一侧套丝长度为标准长度，另一侧套丝长度为两个标准套丝长度＋20mm。
在主框架梁及主框架梁下1350mm高次柱混凝土浇筑之前，接长次柱钢筋（次柱钢筋墩粗直螺纹连接点设在上部次柱中点），直螺纹做暂时连接，并完成绑扎。见图8-b。
3.主框架梁与梁下1350mm高次柱施工的同时，安装次柱定位箍
3.1主框架梁模板的支设
3.1.1主框架梁底模
梁底模板采用15mm厚多层板，在有次框架柱的位置设置独立的模板，在有钢筋穿过的地方穿孔，注意防止漏浆。见图4。
3.1.2主框架梁底模龙骨设计
上部主框架梁底模次龙骨采用50×100mm木方，次龙骨净距不大于150mm，但不少于5根通长木方，在上部次框架位置底模次龙骨采用50×100mm木方，木方之间净距不大于100mm。见图5。
3.1.3主龙骨设计
主龙骨采用2￠48×3.5钢管，间距为600mm。见图6。
3.2主框架梁下1350mm高模板采用定型钢模板，随本层主框架梁同时支设，用钢板网等材料将次框架柱下部封堵严密，防止漏浆。
主框架梁与梁下1350mm高次柱同时浇筑混凝土。见图7。
3.3主框架梁及主框架梁下1350mm高次柱混凝土终凝后，将套筒拧开并保持断开（见图8-c）。
4.搭设施工用脚手架
后浇柱皆为边柱，且灌注灌浆料时主体施工已经结束，整体外脚手架已拆除。边柱施工时，靠外侧施工无作业面，需要搭设脚手架。根据现场情况，需要在每根需要浇筑的柱子搭设悬臂脚手架，以进行柱外侧施工。由于后浇柱子上、下部已经浇筑完毕，且与梁相连，脚手架的搭设可以该柱子上、下已浇筑部位及梁为受力点，脚手架应向外悬挑不小于1.5m，且应铺好跳板，工人施工时应系好安全带。
操作架搭设：双排脚手架围绕次柱搭设，立杆支撑搭设在楼板和主梁、次梁上，操作层满铺50厚木跳板，悬挑部位用斜杆位置，外立面设剪刀撑，外围满挂安全立网及水平网。
脚手架搭设方法如图9及图10所示：
5.主体结构施工完后，次柱钢筋再次连接，柱子后浇筑节点部位清理
在次框架345mm高后浇节点施工时，将直螺纹套筒复拧（见图8-d）。
钢板安装前应将需要浇筑的节点区内杂物清理干净。如钢筋严重锈蚀严重，需要对钢筋作除锈处理。在确保节点内清洁及钢筋配置与符合设计图纸时，方可安装钢板。后浇节点部位清理前需将钢板位置上方混凝土人工剔凿出60～100mm宽、10～20mm深的喇叭口，喇叭口上方与钢板上方平齐，作为进料口兼排气口。然后将剔凿下来的渣土清理干净。
6.后浇节点处钢板的安装（见图11）
6.1钢板下料加工：按加固平面图在现场或工厂进行钢板下料、裁剪、钻孔。
6.2按图并结合现场情况在钢板上钻孔，并利用钢板孔位定位，在混凝土构件上钻出膨胀螺栓孔以备安装膨胀螺栓。
6.2.1利用钢板孔位定位出膨胀螺栓的位置，并标记号。在定位钢板孔时应该依据图纸并根据现场实际情况进行调整，使膨胀螺栓孔位错开柱子的主筋和箍筋；钢筋或螺栓的钻孔直径参照相关的性能指标。使用冲击钻钻孔。初钻时速度要慢，待钻头定位稳定后，再全速钻进；成孔尽量垂直于结构平面，钻孔中若遇到钢筋，必须改变孔的位置。
6.2.2把膨胀螺栓头击入孔内。
6.2.3钢板粘贴以后，迅速拧紧膨胀螺栓螺杆，固定钢板。
6.3混凝土和钢板粘合面的处理
6.3.1混凝土粘合面表面处理：
用斩斧在粘合面上依次轻斩混凝土表面，斩斧纹路应与受力方向垂直，除去表层0.2～0.3cm以露出砂石新面，用无油压缩空气吹除或用毛刷扫除表面粉粒。
6.3.2钢板表面处理
钢板粘合面必须进行除锈和粗糙处理；钢板粘合面可用喷砂或平砂轮除锈，直至出现金属光泽，钢板粘合面应有一定粗糙度，打磨纹路应与钢板受力方向垂直；用无油棉丝蘸丙酮擦拭钢板粘合面，直到用新棉丝丙酮后不见污垢为止。
6.4建筑结构胶配置
选择金草田JCT-2B型建筑结构胶，该结构胶由甲乙两组份组合而成，甲组份为结构胶基料，乙组份为固化剂。两组材料配合后必须在30min内使用。
6.5建筑结构胶的涂敷和钢板的粘合
涂敷建筑结构胶，粘贴钢板并用膨胀螺栓固定。待建筑结构胶常温固化后，用小锤轻轻敲击钢板，以判断粘结效果。粘结面积应不少于90%，否则此粘结件不合格，应剥不重新粘贴或采取有效措施补粘或补强。
6.6钢板表面防锈处理
6.6.1钢板外露部分在涂漆前必须除锈，用丙酮擦去油污，并保持干燥。
6.6.2防锈涂料可采用涂刷金属防锈漆。使用丙酮去油污，进行严格清洁处理后，才可进行涂刷，后涂必须在前涂固化后才能进行。
7.后浇节点处CGM高强无收缩灌浆料的灌注
灌浆料的最终强度可以达到C60以上，且灌浆料具有免振捣、微膨胀、与原混凝土结合紧密的特点，使用灌浆料可以满足本工程要求。
在钢板安装结束后约12小时进行浇筑灌浆料的工序。此时粘钢胶已经基本固化，可以浇筑灌浆料。灌浆料是一种高強度、微膨胀、自流性好的建筑材料。使用时应按照说明书要求的用水量，将灌浆料现场搅拌均匀，通过铁皮漏斗沿灌浆口注入柱子节点内。一边灌注一边轻轻敲打钢板，直到节点内灌浆料已经注满，并且灌浆料已经达到灌浆口高度。如灌浆口内灌浆料继续下沉，则继续灌注，保证灌浆料与灌浆口平齐。一般经过4～5个小时以后，灌浆料不再下沉时，说明节点处已经灌注密实。见图12。
楼面拉梁处后浇节点也采用墩粗直螺纹钢筋连接，具体操作方法与次柱与主梁处连接相同。拉梁模板在结构封顶后后浇节点施工时支设，梁底模采用15mm厚多层板，梁侧模采用12mm厚竹胶板。拉梁均在结构封顶后由上往下依次浇筑无收缩混凝土。
四、主要质量要求及控制措施
1.在浇筑前，为防止在浇筑上部主框架梁的混凝土时，污染上部次框架柱钢筋及其连接丝头，在上部次框架柱范围内的上部主框架梁底模上铺设一层塑料布。钢筋连接丝头缠绕塑料面保护。
2.浇筑时注意保护套筒的位置不被移动，上部次框架柱钢筋不被扰动。
3.上部主框架梁浇筑前，将波纹套筒临时封堵。
4.上部次框架柱合模前，将次框架柱底部作施工缝处理，做好凿毛、浇水湿润、清理等工作。
5.由于粘钢所用的建筑结构胶拌和后的最佳操作时间仅30min，因此粘合前必事先做好一切准备工作，然后再配胶，这样才能保证在使用期内完成粘合操作。
结束语
在框架结构中经常遇到后浇构造柱，一般做法如下两种：
（1）先预留钢筋，待梁模板拆除后，支设构造柱模板，因浇筑构造柱时有梁封口，为方便混凝土振捣，常在构造柱顶部留置浇捣孔，将混凝土灌入。
缺陷：无法用机械振捣混凝土，常常造成混凝土振捣不密实。
（2）在后浇构造柱的中间部位预留一直径100mm的钢管，作为后浇构造柱混凝土灌入和机械振捣的插入点，待浇筑后浇构造柱时，再将此预留钢管灌实至梁上口平。
缺陷：虽然解决了混凝土机械振捣的问题，但留设直径100mm的钢管，主体结构施工时易封堵且混凝土灌注困难，不仅施工质量难以保证且延误工期。
下表即是运用此工法施工与以前方法的施工对比：
此工法施工 过法方法施工 前法与后法比较
钢筋的连接 加长直缧纹机械连接 普通直螺纹连接 满足结构的充分沉降
模板 钢板兼作模板并永久保留 木模板的支设、拆除 对于新、旧混凝土的连接存在有利的约束作用，柱子抗剪强度增加且操作简便
混凝土的浇筑 CGM高强无收缩灌浆料 普通混凝土的灌注 CGM灌浆料为自流态，易控制灌注高度，自密实效果好
脚手架的搭设 简单支设，便于施工 安全保证措施齐全 不仅搭设简单，节约工期且安全系数高
一、前 言
本工程分为A座、B座两栋住宅楼，通过三层商业裙房C座及二层地下室连为一体，采用钢筋混凝土框架剪力墙结构。花格框架位于二座塔楼的北立面。花格框架顶标高的85.86米。
花格框架由主框架梁、主框架柱、次框架梁、次框架柱与楼面拉梁组成，通过次框架柱与主框架梁的连接，楼面拉梁与楼板的连接，使得主、次框架形成一个整体。在施工阶段，主框架与次框架暂时断开，待主框架沉降变形后，将断开的钢筋连接上再浇筑混凝土，相当于次框架主要承受水平荷载。在使用阶段，次框架是抗侧力的主要结构构件，只承受很少的竖向荷载。
为了尽可能不使主次框架中的次框架梁和柱承受竖向荷载作用，主框架与次框架的连接采用“特殊后浇节点”做法，即在次柱与主框架梁交接处设置后浇节点，在楼面拉梁与次柱交接处设置后浇节点。主次框架后浇节点位置示意详见图1。
一、施工难点
1.钢筋接头方式
后浇部位钢筋需暂时断开，待结构主体封顶且充分沉降后连接，直接导致上部钢筋下沉，普通直螺纹机械连接接头难以保证再将钢筋连接，故需设计一种新的钢筋连接方式。
2.钢筋接头率
后浇部位位于外立面，考虑施工安全及工期的要求，故柱中断开部位不能过高。根据图集03G101-36：柱相邻纵向钢筋连接接头需在连接区相互错开，在同一截面内钢筋接头面积百分率不应大于50%。实际情况的限制导致钢筋接头率设置达到100%，柱的承载力被削弱，必须采取措施加强柱的承载能力。
3.混凝土强度等级控制
后浇部位混凝土强度等级为C40，保证后浇混凝土与旧混凝土的连接密实性，达到结构要求强度又成为一施工难点。
4.垂直运输
由于后浇节点施工在主体结构封顶后，垂直运输设备基本拆除，大多采用人工运输，若能采用一种既节省人工又节省材料的工艺施工后浇节点部位，对于工期的节省将大有裨益。
二、方案选择及工艺流程
1.方案选择
1.1方法
经过试验及论证，后浇节点部位的钢筋采用加长套丝直螺纹连接的方式，以满足主体结构充分沉降的要求。后浇部位四周封闭粘贴钢板兼作模板并永久保留。混凝土的灌注采用CGM高强无收缩灌浆料灌注。
1.2优点
1.2.1采用加长套丝直螺纹机械连接接头，可以使钢筋在断开后，满足主体结构充分沉降，同时，钢筋可以再次连接。
1.2.2次柱后浇节点设置于受力相对较小的柱子高度中间部位，后浇CGM灌浆料时，钢板作模板使用，但在灌浆料固化后，钢板实际上对后浇节点有约束作用，且钢板跨越后浇和原混凝土部位，对于新旧混凝土的连接存在有利的约束作用。
1.2.3CGM高强无收缩灌浆料是一种高强度、微膨胀、自流性好的材料，可以满足结构混凝土强度等级要求，使新旧混凝土的密实效果好，外加钢板约束，完全可以抵消钢筋接头率过大对于柱承载力的削弱。
1.2.4施工方法简便，耗材少，节省人工及工期。
2.工艺流程
上部次框架梁施工的同时，次柱定位箍的安裝与拆除→次框架梁上1350mm高次柱的施工完成后，次柱钢筋接长→主框架梁与梁下1350mm高次柱施工完后，次柱钢筋断开→搭设施工脚手架→主体结构施工完后，次柱钢筋再次连接，柱子后浇注节点部位清理→后浇节点处钢板的安装→后浇节点处CGM高强无收缩灌浆料的灌注
三、操作要点
1.上部次框架梁施工的同时，次柱定位箍的安装与拆除
绑扎上部次框架梁钢筋，安装次柱柱筋定位箍（定位箍平图见图2，安装位置见图3），浇筑次框架梁混凝土后，拆除次柱柱筋定位箍，绑扎次框架梁上1350mm高次柱箍筋，浇筑次框架柱混凝土。
2.次框架梁上1350mm高的次柱施工完毕后，接长次柱钢筋
在主体结构施工时，次框架梁上1350mm高柱模板采用定型钢模板随本层柱同时支设，同时搭设施工用脚手架。
上部次框架柱主筋采用墩粗直螺纹连接（一级接头，两端钢筋固定，接头位置在柱中部，接头率100%），钢筋接头之间间隙为20mm，以此抵消变形（见图8-a）。本工程所需套筒长度比标准套筒长度加长20mm，套筒所连上下两段钢筋套丝长度也比正常情况有所不同：一侧套丝长度为标准长度，另一侧套丝长度为两个标准套丝长度＋20mm。
在主框架梁及主框架梁下1350mm高次柱混凝土浇筑之前，接长次柱钢筋（次柱钢筋墩粗直螺纹连接点设在上部次柱中点），直螺纹做暂时连接，并完成绑扎。见图8-b。
3.主框架梁与梁下1350mm高次柱施工的同时，安装次柱定位箍
3.1主框架梁模板的支设
3.1.1主框架梁底模
梁底模板采用15mm厚多层板，在有次框架柱的位置设置独立的模板，在有钢筋穿过的地方穿孔，注意防止漏浆。见图4。
3.1.2主框架梁底模龙骨设计
上部主框架梁底模次龙骨采用50×100mm木方，次龙骨净距不大于150mm，但不少于5根通长木方，在上部次框架位置底模次龙骨采用50×100mm木方，木方之间净距不大于100mm。见图5。
3.1.3主龙骨设计
主龙骨采用2￠48×3.5钢管，间距为600mm。见图6。
3.2主框架梁下1350mm高模板采用定型钢模板，随本层主框架梁同时支设，用钢板网等材料将次框架柱下部封堵严密，防止漏浆。
主框架梁与梁下1350mm高次柱同时浇筑混凝土。见图7。
3.3主框架梁及主框架梁下1350mm高次柱混凝土终凝后，将套筒拧开并保持断开（见图8-c）。
4.搭设施工用脚手架
后浇柱皆为边柱，且灌注灌浆料时主体施工已经结束，整体外脚手架已拆除。边柱施工时，靠外侧施工无作业面，需要搭设脚手架。根据现场情况，需要在每根需要浇筑的柱子搭设悬臂脚手架，以进行柱外侧施工。由于后浇柱子上、下部已经浇筑完毕，且与梁相连，脚手架的搭设可以该柱子上、下已浇筑部位及梁为受力点，脚手架应向外悬挑不小于1.5m，且应铺好跳板，工人施工时应系好安全带。
操作架搭设：双排脚手架围绕次柱搭设，立杆支撑搭设在楼板和主梁、次梁上，操作层满铺50厚木跳板，悬挑部位用斜杆位置，外立面设剪刀撑，外围满挂安全立网及水平网。
脚手架搭设方法如图9及图10所示：
5.主体结构施工完后，次柱钢筋再次连接，柱子后浇筑节点部位清理
在次框架345mm高后浇节点施工时，将直螺纹套筒复拧（见图8-d）。
钢板安装前应将需要浇筑的节点区内杂物清理干净。如钢筋严重锈蚀严重，需要对钢筋作除锈处理。在确保节点内清洁及钢筋配置与符合设计图纸时，方可安装钢板。后浇节点部位清理前需将钢板位置上方混凝土人工剔凿出60～100mm宽、10～20mm深的喇叭口，喇叭口上方与钢板上方平齐，作为进料口兼排气口。然后将剔凿下来的渣土清理干净。
6.后浇节点处钢板的安装（见图11）
6.1钢板下料加工：按加固平面图在现场或工厂进行钢板下料、裁剪、钻孔。
6.2按图并结合现场情况在钢板上钻孔，并利用钢板孔位定位，在混凝土构件上钻出膨胀螺栓孔以备安装膨胀螺栓。
6.2.1利用钢板孔位定位出膨胀螺栓的位置，并标记号。在定位钢板孔时应该依据图纸并根据现场实际情况进行调整，使膨胀螺栓孔位错开柱子的主筋和箍筋；钢筋或螺栓的钻孔直径参照相关的性能指标。使用冲击钻钻孔。初钻时速度要慢，待钻头定位稳定后，再全速钻进；成孔尽量垂直于结构平面，钻孔中若遇到钢筋，必须改变孔的位置。
6.2.2把膨胀螺栓头击入孔内。
6.2.3钢板粘贴以后，迅速拧紧膨胀螺栓螺杆，固定钢板。
6.3混凝土和钢板粘合面的处理
6.3.1混凝土粘合面表面处理：
用斩斧在粘合面上依次轻斩混凝土表面，斩斧纹路应与受力方向垂直，除去表层0.2～0.3cm以露出砂石新面，用无油压缩空气吹除或用毛刷扫除表面粉粒。
6.3.2钢板表面处理
钢板粘合面必须进行除锈和粗糙处理；钢板粘合面可用喷砂或平砂轮除锈，直至出现金属光泽，钢板粘合面应有一定粗糙度，打磨纹路应与钢板受力方向垂直；用无油棉丝蘸丙酮擦拭钢板粘合面，直到用新棉丝丙酮后不见污垢为止。
6.4建筑结构胶配置
选择金草田JCT-2B型建筑结构胶，该结构胶由甲乙两组份组合而成，甲组份为结构胶基料，乙组份为固化剂。两组材料配合后必须在30min内使用。
6.5建筑结构胶的涂敷和钢板的粘合
涂敷建筑结构胶，粘贴钢板并用膨胀螺栓固定。待建筑结构胶常温固化后，用小锤轻轻敲击钢板，以判断粘结效果。粘结面积应不少于90%，否则此粘结件不合格，应剥不重新粘贴或采取有效措施补粘或补强。
6.6钢板表面防锈处理
6.6.1钢板外露部分在涂漆前必须除锈，用丙酮擦去油污，并保持干燥。
6.6.2防锈涂料可采用涂刷金属防锈漆。使用丙酮去油污，进行严格清洁处理后，才可进行涂刷，后涂必须在前涂固化后才能进行。
7.后浇节点处CGM高强无收缩灌浆料的灌注
灌浆料的最终强度可以达到C60以上，且灌浆料具有免振捣、微膨胀、与原混凝土结合紧密的特点，使用灌浆料可以满足本工程要求。
在钢板安装结束后约12小时进行浇筑灌浆料的工序。此时粘钢胶已经基本固化，可以浇筑灌浆料。灌浆料是一种高強度、微膨胀、自流性好的建筑材料。使用时应按照说明书要求的用水量，将灌浆料现场搅拌均匀，通过铁皮漏斗沿灌浆口注入柱子节点内。一边灌注一边轻轻敲打钢板，直到节点内灌浆料已经注满，并且灌浆料已经达到灌浆口高度。如灌浆口内灌浆料继续下沉，则继续灌注，保证灌浆料与灌浆口平齐。一般经过4～5个小时以后，灌浆料不再下沉时，说明节点处已经灌注密实。见图12。
楼面拉梁处后浇节点也采用墩粗直螺纹钢筋连接，具体操作方法与次柱与主梁处连接相同。拉梁模板在结构封顶后后浇节点施工时支设，梁底模采用15mm厚多层板，梁侧模采用12mm厚竹胶板。拉梁均在结构封顶后由上往下依次浇筑无收缩混凝土。
四、主要质量要求及控制措施
1.在浇筑前，为防止在浇筑上部主框架梁的混凝土时，污染上部次框架柱钢筋及其连接丝头，在上部次框架柱范围内的上部主框架梁底模上铺设一层塑料布。钢筋连接丝头缠绕塑料面保护。
2.浇筑时注意保护套筒的位置不被移动，上部次框架柱钢筋不被扰动。
3.上部主框架梁浇筑前，将波纹套筒临时封堵。
4.上部次框架柱合模前，将次框架柱底部作施工缝处理，做好凿毛、浇水湿润、清理等工作。
5.由于粘钢所用的建筑结构胶拌和后的最佳操作时间仅30min，因此粘合前必事先做好一切准备工作，然后再配胶，这样才能保证在使用期内完成粘合操作。
结束语
在框架结构中经常遇到后浇构造柱，一般做法如下两种：
（1）先预留钢筋，待梁模板拆除后，支设构造柱模板，因浇筑构造柱时有梁封口，为方便混凝土振捣，常在构造柱顶部留置浇捣孔，将混凝土灌入。
缺陷：无法用机械振捣混凝土，常常造成混凝土振捣不密实。
（2）在后浇构造柱的中间部位预留一直径100mm的钢管，作为后浇构造柱混凝土灌入和机械振捣的插入点，待浇筑后浇构造柱时，再将此预留钢管灌实至梁上口平。
缺陷：虽然解决了混凝土机械振捣的问题，但留设直径100mm的钢管，主体结构施工时易封堵且混凝土灌注困难，不仅施工质量难以保证且延误工期。
下表即是运用此工法施工与以前方法的施工对比：
此工法施工 过法方法施工 前法与后法比较
钢筋的连接 加长直缧纹机械连接 普通直螺纹连接 满足结构的充分沉降
模板 钢板兼作模板并永久保留 木模板的支设、拆除 对于新、旧混凝土的连接存在有利的约束作用，柱子抗剪强度增加且操作简便
混凝土的浇筑 CGM高强无收缩灌浆料 普通混凝土的灌注 CGM灌浆料为自流态，易控制灌注高度，自密实效果好
脚手架的搭设 简单支设，便于施工 安全保证措施齐全 不仅搭设简单，节约工期且安全系数高