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摘要：自动轧钢随着大面积推广及应用成为社会关注焦点，其凭借高智能自动化技术、规范化施工流程、高精度设备要求，对提高钢铁企业自动化水平十分关键，在具体实践中获取良好的优势。本文就自动轧钢技术在轧钢生产中开发及应用展开分析。
关键词：自动轧钢技术;轧钢生产;开发及应用
钢铁作为我国经济发展核心支撑产业，逐步趋于自动化生产，自动轧钢技术工作效率高、生产流程规范等显著特征，普遍用于钢铁生产中，从源头解决钢材生产工艺繁琐复杂、维护困难等困境。结合当下钢铁生产特征，合理应用自动轧钢技术，可提高生产效率及质量，实现企业经济效益最大化。
一、自动轧钢技术在轧钢生产中的开发与应用优势
自动化轧钢技术实际应用过程中，最为核心便是简化轧钢技术流程，不断实现整个工艺流程紧凑化，提高生产效率，降低生产成本。自动化轧钢技术用于轧钢生产开发中优势体现在以下两方面：
（1）规范生产工艺，保证产品质量。依托自动轧钢有效控制，可促使整个生产流程更具规范化，严格落实各项工艺规范及制度，以免操作无序化;可控制生产工艺相关参数，进一步提高产品自身尺寸精准度。尤其是当下中厚板生产过程中，整个生产流程繁琐复杂，工艺参数控制要求较高，单一性依附手工控制，增加控制难度的基础上，各操作环节质量难以保证，达成生产目标难度较大。利用自动轧钢实现自动化控制，可将机械、繁琐控制交由计算机展开管控，可依照初期设定流程实施，操作人员仅对整个生产过程做好监督，并及时处理各类异常状况。
（2）控制轧制节奏，提高设备使用率。板材实际生产过程中选取控制轧制生产工艺，通常单机架轧建议选取两个阶段展开轧制，中途会利用空冷待温阶段保证第二阶段轧制温度，该工艺有效提高产品自身性能，但对最终轧机产量产生影响。自动轧钢功能轧机控制節奏，可综合性考量多个交叉轧制件分别在空间、时间上相适应，实现合理化调度，最大限度减少轧机处于待机时间周期，进一步提高产能。
二、自动轧钢技术在轧钢生产中的开发与应用
1、手动操作过程与自动控制过程比较
选用手动操作模式时，操作人员主要依照钢板实际布设位置，合理化操作相应的手柄和按钮，以此发出相应的控制信号，现场PLC系统结合信号执行相关操作动作。坯料停止于机前时，操作人员操作相应的动作，依照相应的道次设定至第一道次;ACG系统到达首道次之后，操作人员启动主动传动脚踏开关，控制住传动速度实施咬钢操作，并系统性观察整个轧制过程，将其实际速度提高至最大限度，再控制速度降低至抛钢速度，待轧件抛钢操作完成后终止主传动。AGC系统结合轧制力自身变化，道次设定至下一个道次，重新操作推床执行相关操作，再将其传输至主动传动装置实施咬钢及轧制操作。自动控制过程主要是以计算机为操作核心，依照轧线检测仪表信号、控制信号进一步判定轧线当下运行状态，依照钢坯当下实际部位精准性估测逻辑运行，获取与手工操作相同的控制相关信息，现场PLC执行元件完成控制操作。依托上述分析自动轧钢控制重难点如下：①如何依照轧线检测仪表相关信号和实际控制信号，精准性判定当下轧线相关运行状况，即自动化系统如何高效化掌握轧线运行状态：②结合钢坯运行实际状况，利用程序逻辑判定是否可获取精准性较高的信息;③控制信号及信息如何完全替代手工操作控制功能[1]。
2、过程控制系统和基础自动化功能分配
自动轧钢控制功能实现，需交由两大模块联合达成，即基础自动化、过程控制系统，不同系统承担的职能存在差异性，需积极掌握其相关特征：
2.1过程控制是自动轧钢的控制核心
为精准性判定轧件自身具体位置，需积极收集现场生产相关信息，主要包含检测仪表和控制信号，以此为基础判定轧件当前具体部位.动态、精准跟踪轧件具体部位，是自动轧钢控制目标达成基本保证。轧件实际跟踪过程中，可对自动轧钢控制展开逻辑控制，进一步获取相应的控制信息。自动轧钢控制逻辑判断持续性输送至控制系统内，跟踪轧件具体位置时，若当前轧件需获取轧钢控制相关信息，为控制信息赋值，应用通讯功能，将控制相关信息传输至基础自动化，保证切实用于控制过程中。过程控制系统将于轧件相关控制过程实现程序化，以此达成逻辑判断核心目标，进一步控制自动化信息。过程控制系统和基础自动化系统有效衔接，需高效性通讯、CPU处理速度，实现过程中自动化设备达成通讯目标需依附网络平台。
2.2基础自动化系统负责自动轧钢动作执行、信息反馈
基础自动化主要承担自动轧钢实际生产过程的操作，结合过程控制系统提供相应的信号因子，全面执行相关功能操作，该环节应保证自动化控制和手动控制实现统一。基于手动控制模式下，控制信号主要源于实际生产操作台;自动化控制模式下，信号源于过程控制系统内。选取不同控制模式，可自动完成上级信息灵活性转换，实际控制落实操作机构功能实现统一性。基础自动化处于自动轧钢控制过程中，需动态化完成相关要求，尤其针对部分要求较为严格的轧件功能实现[2]。
三、实践案例分析
某钢板有限公司作为国内钢铁股份的海外独资企业，主要以生产6-32mm钢板为主，产品销售主体目标为马来西亚和其他海外公司，因人力资源局限性和降低成本战略目标考量，提高生产设备自动化水平。该公司决定将原有生产线转变为自动化轧钢，生产产品规格保持不变，实现自动轧钢过程中，分别在轧机前后布设相应的检测装置，对实际轧件进行动态化追踪，操作台增设相应的操作模式选取按钮，将相关信号传输至执行控制系统内，对传动进行自动化控制，协助AGC系统进行灵活性调整，主传动和AGC协调由AGC控制系统西门子TDC完成。操作人员仅可依托计算机进行监控，只有处于异常状况下方可干预。通过一月的生产周期实现自动轧钢功能，减少实际操作人员，缓解人员操作劳动强度，避免操作人员执行操作无序化，提高轧钢精准性，优化改善产品质量。
结束语
自动轧钢自身具有较高智能的自动化技术、标准化施工程序，对提高钢铁企业自身生产自动化水平十分关键。需积极明晰自动化轧钢优势，科学、合理用于钢铁生产中，提高产品生产效率及质量。
参考文献
[1]张强.PLC系统在轧钢生产线自动控制中的体现[J].数字化用户，2019，25（6）：183.
[2]赵艳珍.轧钢电气自动化控制系统改造技术及其应用分析[J].南方农机，2020，360（20）：175-176.
关键词：自动轧钢技术;轧钢生产;开发及应用
钢铁作为我国经济发展核心支撑产业，逐步趋于自动化生产，自动轧钢技术工作效率高、生产流程规范等显著特征，普遍用于钢铁生产中，从源头解决钢材生产工艺繁琐复杂、维护困难等困境。结合当下钢铁生产特征，合理应用自动轧钢技术，可提高生产效率及质量，实现企业经济效益最大化。
一、自动轧钢技术在轧钢生产中的开发与应用优势
自动化轧钢技术实际应用过程中，最为核心便是简化轧钢技术流程，不断实现整个工艺流程紧凑化，提高生产效率，降低生产成本。自动化轧钢技术用于轧钢生产开发中优势体现在以下两方面：
（1）规范生产工艺，保证产品质量。依托自动轧钢有效控制，可促使整个生产流程更具规范化，严格落实各项工艺规范及制度，以免操作无序化;可控制生产工艺相关参数，进一步提高产品自身尺寸精准度。尤其是当下中厚板生产过程中，整个生产流程繁琐复杂，工艺参数控制要求较高，单一性依附手工控制，增加控制难度的基础上，各操作环节质量难以保证，达成生产目标难度较大。利用自动轧钢实现自动化控制，可将机械、繁琐控制交由计算机展开管控，可依照初期设定流程实施，操作人员仅对整个生产过程做好监督，并及时处理各类异常状况。
（2）控制轧制节奏，提高设备使用率。板材实际生产过程中选取控制轧制生产工艺，通常单机架轧建议选取两个阶段展开轧制，中途会利用空冷待温阶段保证第二阶段轧制温度，该工艺有效提高产品自身性能，但对最终轧机产量产生影响。自动轧钢功能轧机控制節奏，可综合性考量多个交叉轧制件分别在空间、时间上相适应，实现合理化调度，最大限度减少轧机处于待机时间周期，进一步提高产能。
二、自动轧钢技术在轧钢生产中的开发与应用
1、手动操作过程与自动控制过程比较
选用手动操作模式时，操作人员主要依照钢板实际布设位置，合理化操作相应的手柄和按钮，以此发出相应的控制信号，现场PLC系统结合信号执行相关操作动作。坯料停止于机前时，操作人员操作相应的动作，依照相应的道次设定至第一道次;ACG系统到达首道次之后，操作人员启动主动传动脚踏开关，控制住传动速度实施咬钢操作，并系统性观察整个轧制过程，将其实际速度提高至最大限度，再控制速度降低至抛钢速度，待轧件抛钢操作完成后终止主传动。AGC系统结合轧制力自身变化，道次设定至下一个道次，重新操作推床执行相关操作，再将其传输至主动传动装置实施咬钢及轧制操作。自动控制过程主要是以计算机为操作核心，依照轧线检测仪表信号、控制信号进一步判定轧线当下运行状态，依照钢坯当下实际部位精准性估测逻辑运行，获取与手工操作相同的控制相关信息，现场PLC执行元件完成控制操作。依托上述分析自动轧钢控制重难点如下：①如何依照轧线检测仪表相关信号和实际控制信号，精准性判定当下轧线相关运行状况，即自动化系统如何高效化掌握轧线运行状态：②结合钢坯运行实际状况，利用程序逻辑判定是否可获取精准性较高的信息;③控制信号及信息如何完全替代手工操作控制功能[1]。
2、过程控制系统和基础自动化功能分配
自动轧钢控制功能实现，需交由两大模块联合达成，即基础自动化、过程控制系统，不同系统承担的职能存在差异性，需积极掌握其相关特征：
2.1过程控制是自动轧钢的控制核心
为精准性判定轧件自身具体位置，需积极收集现场生产相关信息，主要包含检测仪表和控制信号，以此为基础判定轧件当前具体部位.动态、精准跟踪轧件具体部位，是自动轧钢控制目标达成基本保证。轧件实际跟踪过程中，可对自动轧钢控制展开逻辑控制，进一步获取相应的控制信息。自动轧钢控制逻辑判断持续性输送至控制系统内，跟踪轧件具体位置时，若当前轧件需获取轧钢控制相关信息，为控制信息赋值，应用通讯功能，将控制相关信息传输至基础自动化，保证切实用于控制过程中。过程控制系统将于轧件相关控制过程实现程序化，以此达成逻辑判断核心目标，进一步控制自动化信息。过程控制系统和基础自动化系统有效衔接，需高效性通讯、CPU处理速度，实现过程中自动化设备达成通讯目标需依附网络平台。
2.2基础自动化系统负责自动轧钢动作执行、信息反馈
基础自动化主要承担自动轧钢实际生产过程的操作，结合过程控制系统提供相应的信号因子，全面执行相关功能操作，该环节应保证自动化控制和手动控制实现统一。基于手动控制模式下，控制信号主要源于实际生产操作台;自动化控制模式下，信号源于过程控制系统内。选取不同控制模式，可自动完成上级信息灵活性转换，实际控制落实操作机构功能实现统一性。基础自动化处于自动轧钢控制过程中，需动态化完成相关要求，尤其针对部分要求较为严格的轧件功能实现[2]。
三、实践案例分析
某钢板有限公司作为国内钢铁股份的海外独资企业，主要以生产6-32mm钢板为主，产品销售主体目标为马来西亚和其他海外公司，因人力资源局限性和降低成本战略目标考量，提高生产设备自动化水平。该公司决定将原有生产线转变为自动化轧钢，生产产品规格保持不变，实现自动轧钢过程中，分别在轧机前后布设相应的检测装置，对实际轧件进行动态化追踪，操作台增设相应的操作模式选取按钮，将相关信号传输至执行控制系统内，对传动进行自动化控制，协助AGC系统进行灵活性调整，主传动和AGC协调由AGC控制系统西门子TDC完成。操作人员仅可依托计算机进行监控，只有处于异常状况下方可干预。通过一月的生产周期实现自动轧钢功能，减少实际操作人员，缓解人员操作劳动强度，避免操作人员执行操作无序化，提高轧钢精准性，优化改善产品质量。
结束语
自动轧钢自身具有较高智能的自动化技术、标准化施工程序，对提高钢铁企业自身生产自动化水平十分关键。需积极明晰自动化轧钢优势，科学、合理用于钢铁生产中，提高产品生产效率及质量。
参考文献
[1]张强.PLC系统在轧钢生产线自动控制中的体现[J].数字化用户，2019，25（6）：183.
[2]赵艳珍.轧钢电气自动化控制系统改造技术及其应用分析[J].南方农机，2020，360（20）：175-176.