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纸张印刷生产中最基本的质量要求是套印准确，但在实际印刷过程中，由于种种原因，容易造成产品套印误差超标，产生大量残次品，带来极大损失。下面，笔者着重从5个方面分析套准精度的影响因素，并结合自身工作经验从6个方面介绍套准精度的控制方法，供业内人士参考。
套准精度的影响因素
纸张印刷过程中影响套印精度的因素有很多，涉及制版工艺、流程、材料、机械等方面，概括起来主要有以下几点。
1.晒版过程
晒版所用胶片是塑料材质，对温湿度比较敏感，在晒版过程中，如果没有控制好晒版室内的温湿度，或者晒版室内温湿度变化较大，胶片就会发生伸缩变形，从而造成PS版上图文信息的位置误差，影响印刷过程的套准精度。另外，在相同的室内条件下，曝光时间和工作时间不同，晒版机所晒制的PS版也会发生不同程度的变形。
2.印版材料
胶印版材一般采用薄而轻的铝质材料，一旦操作者在装版或拉版校正套合过程中采用的方法不当，人为造成金属版在滚筒圆周方向上发生延展（拉长），就会导致版面图文发生变化，从而产生套印不准。这种版材的变形在实际印刷生产中是不可避免的，特别是印品图文要素较多，且线划较细（通常为0.1mm）时，普遍需要多次校正套合，需要对印版左右、上下进行多次拉伸，从而造成铝质版材变形，给套准精度带来不利影响。
3.滚筒包衬
印刷过程是通过印版滚筒、橡皮布滚筒和压印滚筒的交替转印来实现原稿图文的复制，这种转印过程需要在一定的压力下进行，且要保证三者线速度的一致性，否则就会造成图文信息套印不准。三者线速度的一致性要求印刷机各色组印版滚筒和橡皮滚筒包衬的厚度相同，从而产生相同的压力。目前，各类印刷机印版滚筒都使用统一规格的包衬，容易实现压力的一致性。而橡皮布滚筒包衬虽然有相应的技术指标，但因材质、批次、生产工艺的不同，有时会产生不同的压力，使得印刷机各色组在转印图文信息时出现偏差，从而造成套印不准。
4.纸张
在套印精度的各类影响因素中，纸张是最大的影响因素之一，且较难控制。纸张中的纤维成分有吸水膨胀、脱水收缩的特性。因此，纸张对外界环境比较敏感，在环境温湿度发生变化的情况下，纸张收缩或者膨胀明显。在印刷过程中，第一色印完再印第二色时，会出现非常明显的套印不准。另外，纸张在压印滚筒的挤压作用下，从叼口部位向外呈扇面延展，越到纸张拖梢的两边，套印不准现象越严重，这种现象通常称为“甩角”，是常见的套印不准现象。
5.机械方面
纸张在印刷机传输和交接过程中要保持相对稳定的位置，只有这样才能满足套印准确的要求。在实际操作中，由于机械原因对纸张质量带来的影响主要有：一是纸张定位，即机械规矩部件的问题造成纸张不能很好定位；二是纸张在传递和交接过程中，因交接不稳，造成纸张相对位置发生变化；三是纸张从滚筒上剥离时，受到黏附力和剥离张力的影响，如果叼牙叼纸力克服不了这种作用，纸张就会发生抽动，出现小的位移，以上情况均会造成套印不准。
套准精度的控制方法
笔者结合实际生产中处理各类套印不准问题的经验，总结了以下控制方法。
（1）晒版时控制好晒版室内的温湿度。在进行晒版作业时，应提前对晒版室内的温湿度进行有效控制，通常提前半小时打开空调和湿度（加湿或干燥）控制装置，待室内温湿度恒定后（通常温度保持在23℃左右、湿度在50%左右）再进行晒版。另外，晒版使用的胶片也应提前放入晒版室内，使其适应周边环境温湿度，避免晒版过程中发生变形。
（2）校版时按规范和流程操作。在进行上版作业时，版夹位置要居中，印版叼口要放正，紧固右右夹版螺丝时力量要基本一致，以确保上版作业的准确性。在进行顶版、拉版作业时，紧固螺丝要松透，操作时用力要适度，不可用蛮力，一般都可避免印版发生变形。
（3）保证橡皮布滚筒包衬厚度的一致性。一般印刷机滚筒中心距经过严格测量后，都具有固定的包衬厚度，才能保证滚筒轴心线保持水平。
在实际印刷作业中，包衬通常使用的是铜版纸，每次都要严格按规定尺寸进行裁切，储存时要保持水平放置，不要折叠。每组橡皮布包衬尽量采用同类型同批次纸张，确保每组印刷压力的一致性。另外，包衬在使用一段时间后厚度会有所改变，要定期使用压力检测仪检查印刷压力，确保“压力平”。在发现印刷压力变化时应及时更换包衬，避免因包衬厚度不同而引起套印不准，确保印刷精度要求。
（4）预防纸张变形带来的不利因素。要解决纸张对套准精度的影响，难度较大，相关因素也很多。主要因为纸张对外界环境的变化比较敏感，自身含水量不稳定，从而容易产生卷曲、“荷叶边”等诸多问题。
为了提高纸张的印刷适性，增强其稳定性，应尽量使印刷环境的温湿度保持相对稳定。此外应根据纸张的“滞后效应”，做好纸张印刷前的处理工作。在印刷作业中，应提前一周时间将需要印刷的纸张从仓库调出，放入印刷工房，防止因存储仓库与印刷工房温湿度不一致而导致纸张变形。另外，还可以采用晾纸和压纸使纸张的含水量与印刷工房空气湿度相对平衡，降低纸张对环境的敏感性，让纸张变形发生在印刷之前，减少纸张在印刷过程中的变化，从而提高套准精度。
（5）印刷时控制好水墨平衡。水墨平衡是印刷的基础，印刷工艺要求在保证不带脏的情况下，用最少的水，达到最好的水墨平衡状态。
在实际作业中，专色油墨的抗水性能不是很好，会出现油墨乳化现象。为避免印品“带脏”，要加大版面的供水量，水量越大，油墨乳化现象也会越严重，从而形成恶性循环，使印刷纸张的含水量发生变化，影响印品的套准精度。因此，在印刷时一定要控制水的用量。发现油墨发生乳化现象时可通过洗胶辊或卷墨的方法及时处理。另外，也可适当加大异丙醇（或酒精）和润版液的浓度，提升印刷用水的润版质量。
（6）及时调节因机械部件引起的套印不准。由机械部件引起的套印不准在印品上通常表现得比较有规律，出现问题时，要仔细分析，研究问题发生的规律，从而查找到问题的根源，进而有针对性地调节好机械部件。
在印刷过程中，最容易因机械部件而引起套印不准的原因是拉规和前规位置不准。在印刷前首先要调整好拉规和前规压纸片的高度，控制好拉规距离（通常应保持在5mm左右），保证纸张在飞达部件走纸的稳定性，避免出现走纸歪斜、打皱现象。同时，要加强对机器各部件的维护，在日常维护保养过程中对重点部位多检查，勤保养。
在印刷作业中，造成套印不准的原因还有很多，需要我们在工作中不断研究和总结，从而进一步提高印刷套准精度，提升纸张印刷质量。
套准精度的影响因素
纸张印刷过程中影响套印精度的因素有很多，涉及制版工艺、流程、材料、机械等方面，概括起来主要有以下几点。
1.晒版过程
晒版所用胶片是塑料材质，对温湿度比较敏感，在晒版过程中，如果没有控制好晒版室内的温湿度，或者晒版室内温湿度变化较大，胶片就会发生伸缩变形，从而造成PS版上图文信息的位置误差，影响印刷过程的套准精度。另外，在相同的室内条件下，曝光时间和工作时间不同，晒版机所晒制的PS版也会发生不同程度的变形。
2.印版材料
胶印版材一般采用薄而轻的铝质材料，一旦操作者在装版或拉版校正套合过程中采用的方法不当，人为造成金属版在滚筒圆周方向上发生延展（拉长），就会导致版面图文发生变化，从而产生套印不准。这种版材的变形在实际印刷生产中是不可避免的，特别是印品图文要素较多，且线划较细（通常为0.1mm）时，普遍需要多次校正套合，需要对印版左右、上下进行多次拉伸，从而造成铝质版材变形，给套准精度带来不利影响。
3.滚筒包衬
印刷过程是通过印版滚筒、橡皮布滚筒和压印滚筒的交替转印来实现原稿图文的复制，这种转印过程需要在一定的压力下进行，且要保证三者线速度的一致性，否则就会造成图文信息套印不准。三者线速度的一致性要求印刷机各色组印版滚筒和橡皮滚筒包衬的厚度相同，从而产生相同的压力。目前，各类印刷机印版滚筒都使用统一规格的包衬，容易实现压力的一致性。而橡皮布滚筒包衬虽然有相应的技术指标，但因材质、批次、生产工艺的不同，有时会产生不同的压力，使得印刷机各色组在转印图文信息时出现偏差，从而造成套印不准。
4.纸张
在套印精度的各类影响因素中，纸张是最大的影响因素之一，且较难控制。纸张中的纤维成分有吸水膨胀、脱水收缩的特性。因此，纸张对外界环境比较敏感，在环境温湿度发生变化的情况下，纸张收缩或者膨胀明显。在印刷过程中，第一色印完再印第二色时，会出现非常明显的套印不准。另外，纸张在压印滚筒的挤压作用下，从叼口部位向外呈扇面延展，越到纸张拖梢的两边，套印不准现象越严重，这种现象通常称为“甩角”，是常见的套印不准现象。
5.机械方面
纸张在印刷机传输和交接过程中要保持相对稳定的位置，只有这样才能满足套印准确的要求。在实际操作中，由于机械原因对纸张质量带来的影响主要有：一是纸张定位，即机械规矩部件的问题造成纸张不能很好定位；二是纸张在传递和交接过程中，因交接不稳，造成纸张相对位置发生变化；三是纸张从滚筒上剥离时，受到黏附力和剥离张力的影响，如果叼牙叼纸力克服不了这种作用，纸张就会发生抽动，出现小的位移，以上情况均会造成套印不准。
套准精度的控制方法
笔者结合实际生产中处理各类套印不准问题的经验，总结了以下控制方法。
（1）晒版时控制好晒版室内的温湿度。在进行晒版作业时，应提前对晒版室内的温湿度进行有效控制，通常提前半小时打开空调和湿度（加湿或干燥）控制装置，待室内温湿度恒定后（通常温度保持在23℃左右、湿度在50%左右）再进行晒版。另外，晒版使用的胶片也应提前放入晒版室内，使其适应周边环境温湿度，避免晒版过程中发生变形。
（2）校版时按规范和流程操作。在进行上版作业时，版夹位置要居中，印版叼口要放正，紧固右右夹版螺丝时力量要基本一致，以确保上版作业的准确性。在进行顶版、拉版作业时，紧固螺丝要松透，操作时用力要适度，不可用蛮力，一般都可避免印版发生变形。
（3）保证橡皮布滚筒包衬厚度的一致性。一般印刷机滚筒中心距经过严格测量后，都具有固定的包衬厚度，才能保证滚筒轴心线保持水平。
在实际印刷作业中，包衬通常使用的是铜版纸，每次都要严格按规定尺寸进行裁切，储存时要保持水平放置，不要折叠。每组橡皮布包衬尽量采用同类型同批次纸张，确保每组印刷压力的一致性。另外，包衬在使用一段时间后厚度会有所改变，要定期使用压力检测仪检查印刷压力，确保“压力平”。在发现印刷压力变化时应及时更换包衬，避免因包衬厚度不同而引起套印不准，确保印刷精度要求。
（4）预防纸张变形带来的不利因素。要解决纸张对套准精度的影响，难度较大，相关因素也很多。主要因为纸张对外界环境的变化比较敏感，自身含水量不稳定，从而容易产生卷曲、“荷叶边”等诸多问题。
为了提高纸张的印刷适性，增强其稳定性，应尽量使印刷环境的温湿度保持相对稳定。此外应根据纸张的“滞后效应”，做好纸张印刷前的处理工作。在印刷作业中，应提前一周时间将需要印刷的纸张从仓库调出，放入印刷工房，防止因存储仓库与印刷工房温湿度不一致而导致纸张变形。另外，还可以采用晾纸和压纸使纸张的含水量与印刷工房空气湿度相对平衡，降低纸张对环境的敏感性，让纸张变形发生在印刷之前，减少纸张在印刷过程中的变化，从而提高套准精度。
（5）印刷时控制好水墨平衡。水墨平衡是印刷的基础，印刷工艺要求在保证不带脏的情况下，用最少的水，达到最好的水墨平衡状态。
在实际作业中，专色油墨的抗水性能不是很好，会出现油墨乳化现象。为避免印品“带脏”，要加大版面的供水量，水量越大，油墨乳化现象也会越严重，从而形成恶性循环，使印刷纸张的含水量发生变化，影响印品的套准精度。因此，在印刷时一定要控制水的用量。发现油墨发生乳化现象时可通过洗胶辊或卷墨的方法及时处理。另外，也可适当加大异丙醇（或酒精）和润版液的浓度，提升印刷用水的润版质量。
（6）及时调节因机械部件引起的套印不准。由机械部件引起的套印不准在印品上通常表现得比较有规律，出现问题时，要仔细分析，研究问题发生的规律，从而查找到问题的根源，进而有针对性地调节好机械部件。
在印刷过程中，最容易因机械部件而引起套印不准的原因是拉规和前规位置不准。在印刷前首先要调整好拉规和前规压纸片的高度，控制好拉规距离（通常应保持在5mm左右），保证纸张在飞达部件走纸的稳定性，避免出现走纸歪斜、打皱现象。同时，要加强对机器各部件的维护，在日常维护保养过程中对重点部位多检查，勤保养。
在印刷作业中，造成套印不准的原因还有很多，需要我们在工作中不断研究和总结，从而进一步提高印刷套准精度，提升纸张印刷质量。