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摘要：2015年5月8日，中国国务院下发了《中国制造2025》发展战略，文中提出了到2025年中国要由制造大国建设成为制造强国的战略目标。在“中国制造2025”战略的背景下，中国制造业在转型升级的过程需进一步提速。精益生产作为一种通过减少资源浪费、提升产能、降低成本、缩短周期的生产管理模式，对于中国智能制造转型升级有着重要的借鉴意义。
本文针对航天制造企业现阶段主要存在的生产延迟、加工低效、多型号并举造成的管理混乱等管理问题，通过精益管理模式在航天产品科研生产制造过程中应用的可行性分析，旨在为航天制造企业提供管理模式优化创新的新思路，达到增强企业管理及运营能力，提升生产制造效率，提高企业经济效益的目标。
关键词：航空航天;生产制造;项目管理;精益生产
中国航天制造从新中国成立至今经历了迅猛发展，在一代代航天人的努力下从最初的型号单一、技术落后、产品更新换代周期长，发展到现在的产品型号多样化、迭代周期短期化、防空武器系统建设体系化的全面发展。尤其是自2010年以来航天产品型号发展的新趋势越来越明显：科研生产型号多样、新工艺以及新技术应用增多、产品质量要求及过程管控愈发严格、市场化竞争逐渐变得激烈。在航天科研生产制造向着高质量、高标准、短周期的迫切现实发展需要的情况下，科研生产管理模式面临严峻的考验，科研生产管理工作需要及时进一步寻求适合当下发展需要的科学、高效、高质量管理模式。
当前，我国航天产品制造企业大多为国有企业，具有资金密集、劳动密集的企业特征，同时生产模式较为粗犷，在生产过程中物力资源、设备资源、人力资源等与高质量、高产量的生产要求不平衡，致使资源浪费现象较为明显。基于以上问题航天制造企业在生产结构优化及生产管理模式改进上仍有较大空间。
一、精益管理模式概述
精益生产管理模式的雏形最早出现于日本丰田公司，后来经过各国学者的深入研究，对精益生产模式扩充为一个较为完善的生产管理体系，其根本理念就在于精细投入，高效产出，为企业谋求利益最大化。精益生产管理模式的构架可以简单的概括为“在适当的时间，按需求的量，生产固定的产品”。
美国麻省理工学院詹姆斯·P·沃麦克教授曾对全球多个国家的汽车企业进行调研和比较，通过此次调研发现，在同样的产出需求下，精益管理模式相较于传统生产管理模式仅用一半人力投入、工时消耗、设备投入，甚至研发周期都可以缩短一半。目前精益管理模式在日本、英国、美国和德国都有着广泛的应用，并且在福特、戴尔、诺基亚等为代表的多个领域都有着较好地反响。
二、精益生产管理的最终目标
精益生产的提出是建立于生产过程中必然存在某些资源浪费的前提下，资源浪费不仅仅是指生产原材料的浪费，而是指有有投入余量却没有为产品价值增值而产生的浪费。系统的来说，资源浪费包括以下几点：
（1）产量高于生产需求而造成的浪费。产品产出量高于实际需求量，从而造成了原材料、设备、人力等资源的过量投入，这些投入未能提高产品价值。
（2）不合格品造成的浪费。因生产过程中各环节不可预料的因素，导致产品生产过程中制作出一定比例的不合格品，除去不合格品生产本身造成的资源浪费外，处理这些不合格品同样会造成返修成本、索赔成本等。
（3）生产资源齐备过程造成的浪费。在生产过程中，材料、设备、人员等均为生产必需因素，缺少任一因素便无法生产。因此在所有生产必需因素到位前造成的损失均为资源浪费。
（4）加工过程的低效及无效造成的浪费。加工工艺或工序低效或无效，不能使生产效率最佳而导致的资源浪费。
（5）无实效的劳动造成的浪费。例如：机床设备加工不同种类零件更换辅助工装的劳动未能产生价值的人力资源浪费。
（6）无实效的产品运输造成的浪费。因设备、场地、人员等院子造成工序或转运延迟，需暂存于另一场地造成的运输资源浪费。
（7）库存余量造成的产品浪费。因原材料、成品、半成品余量过大产生的管理、库房、资金等资源浪费。
精益生产管理模式的最终目标便是消除或是最大限度的减少以上罗列的资源浪费情况，避免成本浪费，最大化的提升生产效率。通过精细化生产，增加公司生产经营效益。
三、精益管理在航天制造业可行性分析
精益生产管理涉及范围不仅仅是生产管理，想要推进精益生产管理模式需要人力、设备、物资等多方面改革及公司管理层的支持。针对航天制造业，下面对精益生产管理不同层面可行性进行分析：
（1）管理模式推行的可行性分析
航天制造业在“中国制造2025”的背景下，迫切的需要一种可为企业提质增效的优质管理模式。相较于航天制造企业传统的管理模式，精益生产管理模式能够为企业提升管理水平，增加产品产出效率，实实在在的为企业带来效益、降低成本、增加市场競争力，因此精益生产模式是企业管理改革行之有效的方法之一。
（2）管理构架实行的可行性分析
精益生产模式包含了设计、计划、组织、设备、资金、人力、质量、安全、信息化等诸多方面，航天制造企业管理架构完整，在以上方面无需进行专门的结构改革。企业在现有的管理构架基础上结合企业实际情况对原有的管理构架进行系统性设计和调整即可满足精益生产模式的需要。
（3）资源保障可行性分析
资源保障主要涉及资金保障、人力资源保障、生产资源保障。航天制造企业主要为航空航天及国防领域提供保障，因此一般来讲企业资金充足，不会由于资金问题影响生产。人力资源保障关键在于生产管理人员自身管理水平以及对管理模式的执行力度，航天制造企业在管理结构上有单独的生产管理部门，在推进和实行的过程可以提供有力保障。最后，精益生产模式要求精益求精，因此对设计水平、设备水平、质量水平都有着较高的要求，由于航天制造业本身在以上方面就有着严格的要求，因此在适当调整后不难满足精益生产的要求。
（4）外部企业成功经验借鉴
自日本丰田企业精益管理模式最初应用至今，已有无数的企业顺利推行精益管理模式并取得成功。美国国防部1993年开始建议美国军工企业推行精益生产模式;德国已经形成以汽车制造也为中心的精益生产模式的广泛应用;1981年丰田创始人访问中国第一汽车集团公司并介绍了丰田汽车精益生产模式，1993中国一汽开始全面推行该生产方式。从2019年初到目前，航天电器正在推行的精益生产管理深化应用，从员工、班组、车间、公司管理团队等，公司推行“人人用好精益、管好精益、优化精益”活动，大大提升了公司生产管理能力上台阶，生产效能取得了巨大进步，为我们后续开展精益生产管理活动树立了样本、看板作用，为推行企业精益生产提供了丰富的借鉴素材和宝贵的经验。
四、结论
当前中国航天制造业大而不强，资源利用率、生产效益、质量管控等方面仍有较大提升空间。对比《中国制造2025》中要求的“以提质增效为中心，加快下一代信息技术和制造业深度融合为主线，以推进智能制造为主攻方向”，中国航天制造业还有着较大差距。
目前航天制造业诸多公司正在引入精益生产、卓越绩效、六西格玛、质量改进等先进的生产管理模式，各种管理模式正在航天制造领域应用、深化。精益生产作为一种追求精益求精，各要素并进的先进生产管理模式，需要我们从“人、机、料、法、环、测”等方面持续改进、持续深入、持续完善、集智广益，全方位促进企业精益生产管理素养提高，管理提升。
参考文献
[1]郝照平.航天型号科研生产管理评估实践[J].航天工业管理，2020（8）.
[2]于洪涛.Z公司精益生产管理研究[D].对外经济贸易大学，2017.
[3]郭禛.大型航天国有企业生产管理模式创新研究[J].管理方略.
[4]张根保，付兴林，朱瑜庆，任显林.汽车制造企业精益生产系统模型[J].机械工程学报，2020（2）.
本文针对航天制造企业现阶段主要存在的生产延迟、加工低效、多型号并举造成的管理混乱等管理问题，通过精益管理模式在航天产品科研生产制造过程中应用的可行性分析，旨在为航天制造企业提供管理模式优化创新的新思路，达到增强企业管理及运营能力，提升生产制造效率，提高企业经济效益的目标。
关键词：航空航天;生产制造;项目管理;精益生产
中国航天制造从新中国成立至今经历了迅猛发展，在一代代航天人的努力下从最初的型号单一、技术落后、产品更新换代周期长，发展到现在的产品型号多样化、迭代周期短期化、防空武器系统建设体系化的全面发展。尤其是自2010年以来航天产品型号发展的新趋势越来越明显：科研生产型号多样、新工艺以及新技术应用增多、产品质量要求及过程管控愈发严格、市场化竞争逐渐变得激烈。在航天科研生产制造向着高质量、高标准、短周期的迫切现实发展需要的情况下，科研生产管理模式面临严峻的考验，科研生产管理工作需要及时进一步寻求适合当下发展需要的科学、高效、高质量管理模式。
当前，我国航天产品制造企业大多为国有企业，具有资金密集、劳动密集的企业特征，同时生产模式较为粗犷，在生产过程中物力资源、设备资源、人力资源等与高质量、高产量的生产要求不平衡，致使资源浪费现象较为明显。基于以上问题航天制造企业在生产结构优化及生产管理模式改进上仍有较大空间。
一、精益管理模式概述
精益生产管理模式的雏形最早出现于日本丰田公司，后来经过各国学者的深入研究，对精益生产模式扩充为一个较为完善的生产管理体系，其根本理念就在于精细投入，高效产出，为企业谋求利益最大化。精益生产管理模式的构架可以简单的概括为“在适当的时间，按需求的量，生产固定的产品”。
美国麻省理工学院詹姆斯·P·沃麦克教授曾对全球多个国家的汽车企业进行调研和比较，通过此次调研发现，在同样的产出需求下，精益管理模式相较于传统生产管理模式仅用一半人力投入、工时消耗、设备投入，甚至研发周期都可以缩短一半。目前精益管理模式在日本、英国、美国和德国都有着广泛的应用，并且在福特、戴尔、诺基亚等为代表的多个领域都有着较好地反响。
二、精益生产管理的最终目标
精益生产的提出是建立于生产过程中必然存在某些资源浪费的前提下，资源浪费不仅仅是指生产原材料的浪费，而是指有有投入余量却没有为产品价值增值而产生的浪费。系统的来说，资源浪费包括以下几点：
（1）产量高于生产需求而造成的浪费。产品产出量高于实际需求量，从而造成了原材料、设备、人力等资源的过量投入，这些投入未能提高产品价值。
（2）不合格品造成的浪费。因生产过程中各环节不可预料的因素，导致产品生产过程中制作出一定比例的不合格品，除去不合格品生产本身造成的资源浪费外，处理这些不合格品同样会造成返修成本、索赔成本等。
（3）生产资源齐备过程造成的浪费。在生产过程中，材料、设备、人员等均为生产必需因素，缺少任一因素便无法生产。因此在所有生产必需因素到位前造成的损失均为资源浪费。
（4）加工过程的低效及无效造成的浪费。加工工艺或工序低效或无效，不能使生产效率最佳而导致的资源浪费。
（5）无实效的劳动造成的浪费。例如：机床设备加工不同种类零件更换辅助工装的劳动未能产生价值的人力资源浪费。
（6）无实效的产品运输造成的浪费。因设备、场地、人员等院子造成工序或转运延迟，需暂存于另一场地造成的运输资源浪费。
（7）库存余量造成的产品浪费。因原材料、成品、半成品余量过大产生的管理、库房、资金等资源浪费。
精益生产管理模式的最终目标便是消除或是最大限度的减少以上罗列的资源浪费情况，避免成本浪费，最大化的提升生产效率。通过精细化生产，增加公司生产经营效益。
三、精益管理在航天制造业可行性分析
精益生产管理涉及范围不仅仅是生产管理，想要推进精益生产管理模式需要人力、设备、物资等多方面改革及公司管理层的支持。针对航天制造业，下面对精益生产管理不同层面可行性进行分析：
（1）管理模式推行的可行性分析
航天制造业在“中国制造2025”的背景下，迫切的需要一种可为企业提质增效的优质管理模式。相较于航天制造企业传统的管理模式，精益生产管理模式能够为企业提升管理水平，增加产品产出效率，实实在在的为企业带来效益、降低成本、增加市场競争力，因此精益生产模式是企业管理改革行之有效的方法之一。
（2）管理构架实行的可行性分析
精益生产模式包含了设计、计划、组织、设备、资金、人力、质量、安全、信息化等诸多方面，航天制造企业管理架构完整，在以上方面无需进行专门的结构改革。企业在现有的管理构架基础上结合企业实际情况对原有的管理构架进行系统性设计和调整即可满足精益生产模式的需要。
（3）资源保障可行性分析
资源保障主要涉及资金保障、人力资源保障、生产资源保障。航天制造企业主要为航空航天及国防领域提供保障，因此一般来讲企业资金充足，不会由于资金问题影响生产。人力资源保障关键在于生产管理人员自身管理水平以及对管理模式的执行力度，航天制造企业在管理结构上有单独的生产管理部门，在推进和实行的过程可以提供有力保障。最后，精益生产模式要求精益求精，因此对设计水平、设备水平、质量水平都有着较高的要求，由于航天制造业本身在以上方面就有着严格的要求，因此在适当调整后不难满足精益生产的要求。
（4）外部企业成功经验借鉴
自日本丰田企业精益管理模式最初应用至今，已有无数的企业顺利推行精益管理模式并取得成功。美国国防部1993年开始建议美国军工企业推行精益生产模式;德国已经形成以汽车制造也为中心的精益生产模式的广泛应用;1981年丰田创始人访问中国第一汽车集团公司并介绍了丰田汽车精益生产模式，1993中国一汽开始全面推行该生产方式。从2019年初到目前，航天电器正在推行的精益生产管理深化应用，从员工、班组、车间、公司管理团队等，公司推行“人人用好精益、管好精益、优化精益”活动，大大提升了公司生产管理能力上台阶，生产效能取得了巨大进步，为我们后续开展精益生产管理活动树立了样本、看板作用，为推行企业精益生产提供了丰富的借鉴素材和宝贵的经验。
四、结论
当前中国航天制造业大而不强，资源利用率、生产效益、质量管控等方面仍有较大提升空间。对比《中国制造2025》中要求的“以提质增效为中心，加快下一代信息技术和制造业深度融合为主线，以推进智能制造为主攻方向”，中国航天制造业还有着较大差距。
目前航天制造业诸多公司正在引入精益生产、卓越绩效、六西格玛、质量改进等先进的生产管理模式，各种管理模式正在航天制造领域应用、深化。精益生产作为一种追求精益求精，各要素并进的先进生产管理模式，需要我们从“人、机、料、法、环、测”等方面持续改进、持续深入、持续完善、集智广益，全方位促进企业精益生产管理素养提高，管理提升。
参考文献
[1]郝照平.航天型号科研生产管理评估实践[J].航天工业管理，2020（8）.
[2]于洪涛.Z公司精益生产管理研究[D].对外经济贸易大学，2017.
[3]郭禛.大型航天国有企业生产管理模式创新研究[J].管理方略.
[4]张根保，付兴林，朱瑜庆，任显林.汽车制造企业精益生产系统模型[J].机械工程学报，2020（2）.