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以汽车轮眉为研究对象，选取模具温度、熔体温度、保压压力以及保压时间4个工艺参数作为实验变量，以轮眉的最小翘曲变形作为优化目标，基于响应面法的中心复合设计方法，结合CAE仿真模拟技术，建立了轮眉翘曲变形同工艺参数之间的响应模型，通过方差分析研究了工艺参数及其交互作用对优化目标的影响。通过软件优化确定了最优工艺参数组合，实验结果表明最大翘曲变形量从6．311mm降至3．367mm。