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收稿日期：2016-04-29
作者简介：易盼盼（1991-），女，硕士研究生在读，主要从事功能高分子化合物的制备与应用研究。
E-mail：179486546@qq.com。
通讯联系人：何培新（1957-），男，教授，博导，主要从事高分子材料的制备、结构与性能研究。E-mail：qpxhe@163.com。
基金项目：国家自然科学基金（51203047）。
摘要：采用半连续滴加工艺，在β-环糊精（β-CD）存在下制备了综合性能优良的苯丙乳液，探讨了十二烷基硫酸钠（SDS）的用量对苯丙乳液性能的影响。结果表明，随着SDS用量的增加，乳液的凝胶率、乳胶粒子的粒径逐渐减小，粒径分布变窄，单体转化率、Zeta电位绝对值和乳液黏度都逐渐增大，稳定性变好。
关键词：半连续滴加工艺；苯丙乳液；十二烷基硫酸钠（SDS）
苯丙乳液具有良好的耐水性、耐候性、耐碱性等优点，且价格低廉，广泛应用于胶粘剂、涂料等领域[1～4]。近年来，国内外主要从新型乳化剂、不同引发体系、功能单体、乳液粒子设计以及乳液聚合工艺5个方面来探讨对苯丙乳液性能的影响[5～9]。徐小波等[10]在反应性阴离子乳化剂甲基丙烯酸羟丙磺酸钠（HPMAS）的存在下，以丙烯酸（AA）为功能单体，制备出了性能优异的无皂苯丙乳液。
本文以苯乙烯（St）和丙烯酸丁酯（BA）为共聚单体，以β-环糊精（β-CD）和十二烷基硫酸钠（SDS）为共同乳化剂，通过改变SDS的用量，合成了综合性能优良的苯丙乳液。研究了不同条件下合成乳液的聚合稳定性和单体转化率、乳胶粒的粒径及其分布、Zeta电位、乳液的表面张力和黏度等，探讨了SDS的用量对苯丙乳液性能的影响。
1 实验部分
1.1 实验材料
β-环糊精（β-CD），武汉银河化工有限公司；苯乙烯（St）、丙烯酸丁酯（BA）、十二烷基硫酸钠（SDS）、过硫酸钾（KPS），上海国药集团化学试剂有限公司；碳酸氢钠（NaHCO3），上海高桥石化公司；对苯二酚，天津市石英钟化工厂。
1.2 实验仪器
台式离心机，上海安亭电子仪器厂；数控超声波清洗仪，昆山市超声仪器有限公司；电子继电器，江苏省姜堰科华仪器厂；差示扫描量热仪，德国耐驰公司；动态激光粒度仪，英国Malven公司；动态表面能分析仪，德国KR?SS公司；旋转黏度计，成都仪器厂。
1.3 聚合工艺
在装有搅拌器、冷凝管、温度计、恒压滴液漏斗及N2保护的250 mL四口烧瓶中加入0.36 g β-环糊精、碳酸氢钠和部分去离子水，加热至70 ℃，将30 g混合单体（单体质量比：St：BA=6：4）的20%用1 h滴加完，然后分别加入一定量的乳化剂十二烷基硫酸钠（SDS）（分别占单体总质量的0%，0.2%，0.4%，0.6%，0.8%），迅速升温至80 ℃。将0.18 g引发剂KPS配成溶液，分2批加入，先滴加部分，待乳液出现发蓝现象后，将剩余的KPS溶液和剩余单体在3 h内滴加完，并继续反应4 h后降温出料，得到所需的不同苯丙乳液产物，探讨SDS的用量对苯丙乳液性能的影响。
1.4.8 贮存稳定性
在室温环境下，将乳液密封后贮存半年，观察乳液是否出现凝胶、沉降或分层现象。“—”表示无分层，无沉降；“1”表示无分层，轻微沉降；“2”表示无分层，沉降；“3”表示分层，沉降。
2 结果与讨论
2.1 SDS用量对聚合稳定性及单体转化率的影响
在未加SDS时，聚合反应结束后有大量凝胶，单体最终转化率只有80%左右，放置2周出现分层。因此，考虑向反应体系中添加少量的乳化剂SDS（CMC以下），以协助β-CD来共同维持聚合反应的稳定性，并合成出高单体转化率的苯丙乳液。图1是SDS的用量对凝胶率、聚合稳定性及单体最终转化率的影响。从图1可以看出，随着SDS用量的增加，凝胶率逐渐减小，聚合稳定性逐渐变好。当乳化剂用量为0.6%时，凝胶率最小，聚合稳定性最佳。维持聚合反应稳定进行的主要是乳化剂和β-CD，乳化剂覆盖在乳胶粒表面使其稳定，β-CD贯穿于聚合物链中使聚合物具有亲水特性并使之稳定，2者共同作用使乳液保持稳定[11]。随着乳化剂的引入及其用量的增加，部分乳胶粒表面逐渐被乳化剂所覆盖，并且表面乳化剂的含量逐渐增大，乳胶粒表面电荷数量随之增多，乳胶粒之间的电荷排斥效应增强，乳胶粒不易发生凝聚，故凝胶量减小，聚合稳定性得到提高[12]。
同时，随着SDS用量的增加，单体最终转化率也逐渐增大。当SDS用量为0.6%时，单体最终转化率达到99.3%。在反应体系中，SDS的浓度均低于临界胶束浓度（CMC）。当SDS的浓度低于CMC时，乳胶粒不是由常规乳液聚合的胶束成核机理形成，而是依靠低聚物胶束成核机理形成[13]。对于这一系列反应体系，随着SDS浓度的增大，水相中低聚物胶束的数量逐渐增多，低聚物胶束捕捉单体或链增长自由基的速率逐渐增大，乳胶粒子成核速率增大，乳液的单体最终转化率随之提高。
2.2 SDS用量对乳胶粒子粒径及粒径分布的影响
图2显示了SDS用量对乳胶粒子粒径及粒径分布的影响。随着SDS用量的增大，水相中产生的低聚物胶束数量逐渐增多，单体或链增长自由基扩散到低聚物胶束内进行聚合反应，聚合反应活性中心相应地增多，但投料的单体总量一定，因而出现了乳胶粒子的粒径逐渐减小的趋势。同时，随着SDS用量的增大，乳胶粒子的粒径分布值逐渐减小。这是因为环糊精和乳化剂共同维持乳胶粒的稳定，当乳化剂用量过少时，部分乳胶粒表面覆盖的乳化剂不足，乳胶粒表面电荷数量不足，电荷排斥效应较差，部分乳胶粒子发生聚并，从而导致粒径分布不均匀，即粒径分布值较大。当SDS用量逐渐增大时，乳胶粒表面覆盖的乳化剂逐渐增多，乳胶粒子之间的电荷排斥效应增强，大大阻止了粒子之间聚并，乳胶粒的稳定性得到提高，因而粒径分布变得均匀，粒径分布值PDI减小。 2.3 SDS用量对乳胶粒子Zeta电位的影响
图3显示了SDS的用量对乳胶粒子Zeta电位的影响。随着SDS用量的增加，乳胶粒表面覆盖的乳化剂逐渐增多，即硫酸根基团的数量逐渐增多，乳胶粒表面所带的电荷数随之增多，因此乳胶粒子的Zeta电位绝对值逐渐升高。乳胶粒的Zeta电位均为负值，这是因为乳胶粒表面覆盖着带负电的硫酸根基团。当SDS用量为0.6%时，Zeta电位绝对值即超过了50 mV，说明体系的稳定性很好。常规的乳液聚合因大量使用乳化剂，给生产带来困难，而且还会影响乳液产品性能。本实验利用环糊精的介导，在SDS用量为0.6%时（CMC以下），即可制得稳定性优良的乳液，相比常规乳液聚合，大大减少了乳化剂的使用量。
2.4 SDS用量对乳液黏度的影响
从图4可以看出，随着SDS用量的增加，乳液的黏度逐渐增大。这是由于随着SDS用量的增大，乳胶粒的粒径逐渐减小，粒径分布变窄，导致乳胶粒的比表面积增大，乳胶粒之间相互接触的面积增加，乳胶粒子之间的相互作用增大，流动阻力变大，故表现为乳液的黏度逐渐增大[14]。
2.5 SDS用量对乳液表面张力的影响
图5显示了SDS用量对乳液表面张力的影响。从图5可以看出，随着SDS用量的增加，乳液的表面张力无明显变化。这是因为体系中SDS的用量很少，乳化剂基本都覆盖在乳胶粒表面，水相中没有游离的乳化剂，因此对乳液的表面张力影响不大。
2.6 SDS用量对乳液稳定性的影响
从表1可知，随着SDS用量的增加，乳液的机械稳定性逐渐提高。在聚合物乳液中，乳化剂覆盖在乳胶粒表面具有隔离作用，能有效地阻止乳胶粒之间发生聚结并稳定乳液。乳化剂用量越大，覆盖在乳胶粒表面的乳化剂分子就越多，隔离作用越强，乳液的机械稳定性也就越好。当SDS用量为0.6%时，乳液的机械稳定性最佳。
从表1还可以看出，随着SDS用量的增加，乳液的贮存稳定性逐渐增强。当SDS的用量为0.6%时，乳液存放半年后无分层，无沉降，贮存稳定性较好。这是因为当SDS用量较小时，乳液的乳胶粒粒径较大，长期存放过程中乳胶粒易发生碰撞和沉降，进而导致出现分层。由前面粒径测试结果可知，随着SDS用量的增加，乳胶粒子的粒径明显减小，因而减少了乳液存放过程中乳胶粒的碰撞和沉降现象，使乳液的贮存稳定性得到了提高。
3 结论
以苯乙烯（St）和丙烯酸丁酯（BA）为共聚单体，过硫酸钾（KPS）为引发剂，β-环糊精（β-CD）和十二烷基硫酸钠（SDS）为共同乳化剂，采用半连续滴加工艺，制备出低乳化剂用量（CMC以下）且综合性能优良的苯丙乳液。详细探讨了SDS用量对苯丙乳液性能的影响。结果表明，随着SDS用量的增加，乳液的凝胶率逐渐减小，单体转化率逐渐增大，乳胶粒子的粒径逐渐减小，粒径分布变窄，Zeta电位绝对值逐渐增大，乳液的黏度逐渐增大，稳定性变好。
参考文献
[1]Zhang F，Wang Y，Chai C.Preparation of styrene-acrylic emulsion by using nano-SiO2 as seeds[J].Polymer International，2004，53
（9）：1353-1359.
[2]符颖，赵丽颖，马玄，等.新型环保复合乳化剂对苯丙乳液性能影响[J].化学与黏合，2013，35（3）：4-7.
[3]左艳梅，李为康.半连续种子聚合法合成苯丙乳液及应用于防水砂浆研究[J].新型建筑材料，2015，42
（12）：82-85.
[4]林菁，张超，郑燕玲，等.马来酸聚乙二醇单酯在苯丙乳液聚合中的应用[J].福建师范大学学报（自然科学版），2014，30（5）：55-59.
[5]丁长波，赵振河，杨少艳.无皂苯丙乳液的制备工艺研究[J].印染助剂，2015，32（2）：45-49.
[6]张心亚，黄洪，沈慧芳，等.苯丙乳液的最低成膜温度及其影响因素分析[J].粘接，2006，27（6）：37-39.
[7]Gu S J，Wang Y P，Zhang F A.Study on Acrylic Emulsion with Core-shell Structure Containing High Hydroxyl Content[J].Journal of Macromolecular Science，Part A：Pure and Applied Chemistry，2005，
42（6）：771-781.
[8]Sindt O，Gauthier C，Hamaide T，et al.Reactive surfactants in heterophase polymerization.XVI.
Emulsion copolymerization of styrene-butyl acrylate-acrylic acid in the presence of simple maleate reactive surfactants[J].Journal of Applied Polymer Science，2000，77（12）：2768-2776.
[9]Slawinski M，Meuldijk J，Van Herk A M，et al. Seeded emulsion polymerization of styrene：
Incorporation of acrylic acid in latex products[J].Journal of Applied Polymer Science，2000，78（4）：875-885.
[10]徐小波，邓宝祥，郑海涛，等.反应性乳化剂对苯丙乳液合成及性能的影响[J].中国胶粘剂，2008，17（12）
：5-8.
[11]Rimmer S，Tattersall P I.Emulsion polymerizations in the presence of β-cyclodextrin[J].Polymer，1999，40（24）：6673-6677.
[12]李松栋，吴跃焕.乳化剂复配体系对苯丙微乳液性能的影响[J].现代涂料与涂装，2011，14（4）：17-19.
[13]Chen C Y，Piirma I.Emulsion polymerization of acenaphthylene.I.A study of particle nucleation in water phase and in aqueous emulsions[J].
Journal of Polymer Science：Polymer Chemistry Edition，1980，18（6）：1979-1993.
[14]吴银萍，沈慧芳，张凯，等.影响苯丙乳液黏度与粒径的因素分析[J].粘接，2009，30（5）：59-62.
作者简介：易盼盼（1991-），女，硕士研究生在读，主要从事功能高分子化合物的制备与应用研究。
E-mail：179486546@qq.com。
通讯联系人：何培新（1957-），男，教授，博导，主要从事高分子材料的制备、结构与性能研究。E-mail：qpxhe@163.com。
基金项目：国家自然科学基金（51203047）。
摘要：采用半连续滴加工艺，在β-环糊精（β-CD）存在下制备了综合性能优良的苯丙乳液，探讨了十二烷基硫酸钠（SDS）的用量对苯丙乳液性能的影响。结果表明，随着SDS用量的增加，乳液的凝胶率、乳胶粒子的粒径逐渐减小，粒径分布变窄，单体转化率、Zeta电位绝对值和乳液黏度都逐渐增大，稳定性变好。
关键词：半连续滴加工艺；苯丙乳液；十二烷基硫酸钠（SDS）
苯丙乳液具有良好的耐水性、耐候性、耐碱性等优点，且价格低廉，广泛应用于胶粘剂、涂料等领域[1～4]。近年来，国内外主要从新型乳化剂、不同引发体系、功能单体、乳液粒子设计以及乳液聚合工艺5个方面来探讨对苯丙乳液性能的影响[5～9]。徐小波等[10]在反应性阴离子乳化剂甲基丙烯酸羟丙磺酸钠（HPMAS）的存在下，以丙烯酸（AA）为功能单体，制备出了性能优异的无皂苯丙乳液。
本文以苯乙烯（St）和丙烯酸丁酯（BA）为共聚单体，以β-环糊精（β-CD）和十二烷基硫酸钠（SDS）为共同乳化剂，通过改变SDS的用量，合成了综合性能优良的苯丙乳液。研究了不同条件下合成乳液的聚合稳定性和单体转化率、乳胶粒的粒径及其分布、Zeta电位、乳液的表面张力和黏度等，探讨了SDS的用量对苯丙乳液性能的影响。
1 实验部分
1.1 实验材料
β-环糊精（β-CD），武汉银河化工有限公司；苯乙烯（St）、丙烯酸丁酯（BA）、十二烷基硫酸钠（SDS）、过硫酸钾（KPS），上海国药集团化学试剂有限公司；碳酸氢钠（NaHCO3），上海高桥石化公司；对苯二酚，天津市石英钟化工厂。
1.2 实验仪器
台式离心机，上海安亭电子仪器厂；数控超声波清洗仪，昆山市超声仪器有限公司；电子继电器，江苏省姜堰科华仪器厂；差示扫描量热仪，德国耐驰公司；动态激光粒度仪，英国Malven公司；动态表面能分析仪，德国KR?SS公司；旋转黏度计，成都仪器厂。
1.3 聚合工艺
在装有搅拌器、冷凝管、温度计、恒压滴液漏斗及N2保护的250 mL四口烧瓶中加入0.36 g β-环糊精、碳酸氢钠和部分去离子水，加热至70 ℃，将30 g混合单体（单体质量比：St：BA=6：4）的20%用1 h滴加完，然后分别加入一定量的乳化剂十二烷基硫酸钠（SDS）（分别占单体总质量的0%，0.2%，0.4%，0.6%，0.8%），迅速升温至80 ℃。将0.18 g引发剂KPS配成溶液，分2批加入，先滴加部分，待乳液出现发蓝现象后，将剩余的KPS溶液和剩余单体在3 h内滴加完，并继续反应4 h后降温出料，得到所需的不同苯丙乳液产物，探讨SDS的用量对苯丙乳液性能的影响。
1.4.8 贮存稳定性
在室温环境下，将乳液密封后贮存半年，观察乳液是否出现凝胶、沉降或分层现象。“—”表示无分层，无沉降；“1”表示无分层，轻微沉降；“2”表示无分层，沉降；“3”表示分层，沉降。
2 结果与讨论
2.1 SDS用量对聚合稳定性及单体转化率的影响
在未加SDS时，聚合反应结束后有大量凝胶，单体最终转化率只有80%左右，放置2周出现分层。因此，考虑向反应体系中添加少量的乳化剂SDS（CMC以下），以协助β-CD来共同维持聚合反应的稳定性，并合成出高单体转化率的苯丙乳液。图1是SDS的用量对凝胶率、聚合稳定性及单体最终转化率的影响。从图1可以看出，随着SDS用量的增加，凝胶率逐渐减小，聚合稳定性逐渐变好。当乳化剂用量为0.6%时，凝胶率最小，聚合稳定性最佳。维持聚合反应稳定进行的主要是乳化剂和β-CD，乳化剂覆盖在乳胶粒表面使其稳定，β-CD贯穿于聚合物链中使聚合物具有亲水特性并使之稳定，2者共同作用使乳液保持稳定[11]。随着乳化剂的引入及其用量的增加，部分乳胶粒表面逐渐被乳化剂所覆盖，并且表面乳化剂的含量逐渐增大，乳胶粒表面电荷数量随之增多，乳胶粒之间的电荷排斥效应增强，乳胶粒不易发生凝聚，故凝胶量减小，聚合稳定性得到提高[12]。
同时，随着SDS用量的增加，单体最终转化率也逐渐增大。当SDS用量为0.6%时，单体最终转化率达到99.3%。在反应体系中，SDS的浓度均低于临界胶束浓度（CMC）。当SDS的浓度低于CMC时，乳胶粒不是由常规乳液聚合的胶束成核机理形成，而是依靠低聚物胶束成核机理形成[13]。对于这一系列反应体系，随着SDS浓度的增大，水相中低聚物胶束的数量逐渐增多，低聚物胶束捕捉单体或链增长自由基的速率逐渐增大，乳胶粒子成核速率增大，乳液的单体最终转化率随之提高。
2.2 SDS用量对乳胶粒子粒径及粒径分布的影响
图2显示了SDS用量对乳胶粒子粒径及粒径分布的影响。随着SDS用量的增大，水相中产生的低聚物胶束数量逐渐增多，单体或链增长自由基扩散到低聚物胶束内进行聚合反应，聚合反应活性中心相应地增多，但投料的单体总量一定，因而出现了乳胶粒子的粒径逐渐减小的趋势。同时，随着SDS用量的增大，乳胶粒子的粒径分布值逐渐减小。这是因为环糊精和乳化剂共同维持乳胶粒的稳定，当乳化剂用量过少时，部分乳胶粒表面覆盖的乳化剂不足，乳胶粒表面电荷数量不足，电荷排斥效应较差，部分乳胶粒子发生聚并，从而导致粒径分布不均匀，即粒径分布值较大。当SDS用量逐渐增大时，乳胶粒表面覆盖的乳化剂逐渐增多，乳胶粒子之间的电荷排斥效应增强，大大阻止了粒子之间聚并，乳胶粒的稳定性得到提高，因而粒径分布变得均匀，粒径分布值PDI减小。 2.3 SDS用量对乳胶粒子Zeta电位的影响
图3显示了SDS的用量对乳胶粒子Zeta电位的影响。随着SDS用量的增加，乳胶粒表面覆盖的乳化剂逐渐增多，即硫酸根基团的数量逐渐增多，乳胶粒表面所带的电荷数随之增多，因此乳胶粒子的Zeta电位绝对值逐渐升高。乳胶粒的Zeta电位均为负值，这是因为乳胶粒表面覆盖着带负电的硫酸根基团。当SDS用量为0.6%时，Zeta电位绝对值即超过了50 mV，说明体系的稳定性很好。常规的乳液聚合因大量使用乳化剂，给生产带来困难，而且还会影响乳液产品性能。本实验利用环糊精的介导，在SDS用量为0.6%时（CMC以下），即可制得稳定性优良的乳液，相比常规乳液聚合，大大减少了乳化剂的使用量。
2.4 SDS用量对乳液黏度的影响
从图4可以看出，随着SDS用量的增加，乳液的黏度逐渐增大。这是由于随着SDS用量的增大，乳胶粒的粒径逐渐减小，粒径分布变窄，导致乳胶粒的比表面积增大，乳胶粒之间相互接触的面积增加，乳胶粒子之间的相互作用增大，流动阻力变大，故表现为乳液的黏度逐渐增大[14]。
2.5 SDS用量对乳液表面张力的影响
图5显示了SDS用量对乳液表面张力的影响。从图5可以看出，随着SDS用量的增加，乳液的表面张力无明显变化。这是因为体系中SDS的用量很少，乳化剂基本都覆盖在乳胶粒表面，水相中没有游离的乳化剂，因此对乳液的表面张力影响不大。
2.6 SDS用量对乳液稳定性的影响
从表1可知，随着SDS用量的增加，乳液的机械稳定性逐渐提高。在聚合物乳液中，乳化剂覆盖在乳胶粒表面具有隔离作用，能有效地阻止乳胶粒之间发生聚结并稳定乳液。乳化剂用量越大，覆盖在乳胶粒表面的乳化剂分子就越多，隔离作用越强，乳液的机械稳定性也就越好。当SDS用量为0.6%时，乳液的机械稳定性最佳。
从表1还可以看出，随着SDS用量的增加，乳液的贮存稳定性逐渐增强。当SDS的用量为0.6%时，乳液存放半年后无分层，无沉降，贮存稳定性较好。这是因为当SDS用量较小时，乳液的乳胶粒粒径较大，长期存放过程中乳胶粒易发生碰撞和沉降，进而导致出现分层。由前面粒径测试结果可知，随着SDS用量的增加，乳胶粒子的粒径明显减小，因而减少了乳液存放过程中乳胶粒的碰撞和沉降现象，使乳液的贮存稳定性得到了提高。
3 结论
以苯乙烯（St）和丙烯酸丁酯（BA）为共聚单体，过硫酸钾（KPS）为引发剂，β-环糊精（β-CD）和十二烷基硫酸钠（SDS）为共同乳化剂，采用半连续滴加工艺，制备出低乳化剂用量（CMC以下）且综合性能优良的苯丙乳液。详细探讨了SDS用量对苯丙乳液性能的影响。结果表明，随着SDS用量的增加，乳液的凝胶率逐渐减小，单体转化率逐渐增大，乳胶粒子的粒径逐渐减小，粒径分布变窄，Zeta电位绝对值逐渐增大，乳液的黏度逐渐增大，稳定性变好。
参考文献
[1]Zhang F，Wang Y，Chai C.Preparation of styrene-acrylic emulsion by using nano-SiO2 as seeds[J].Polymer International，2004，53
（9）：1353-1359.
[2]符颖，赵丽颖，马玄，等.新型环保复合乳化剂对苯丙乳液性能影响[J].化学与黏合，2013，35（3）：4-7.
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[5]丁长波，赵振河，杨少艳.无皂苯丙乳液的制备工艺研究[J].印染助剂，2015，32（2）：45-49.
[6]张心亚，黄洪，沈慧芳，等.苯丙乳液的最低成膜温度及其影响因素分析[J].粘接，2006，27（6）：37-39.
[7]Gu S J，Wang Y P，Zhang F A.Study on Acrylic Emulsion with Core-shell Structure Containing High Hydroxyl Content[J].Journal of Macromolecular Science，Part A：Pure and Applied Chemistry，2005，
42（6）：771-781.
[8]Sindt O，Gauthier C，Hamaide T，et al.Reactive surfactants in heterophase polymerization.XVI.
Emulsion copolymerization of styrene-butyl acrylate-acrylic acid in the presence of simple maleate reactive surfactants[J].Journal of Applied Polymer Science，2000，77（12）：2768-2776.
[9]Slawinski M，Meuldijk J，Van Herk A M，et al. Seeded emulsion polymerization of styrene：
Incorporation of acrylic acid in latex products[J].Journal of Applied Polymer Science，2000，78（4）：875-885.
[10]徐小波，邓宝祥，郑海涛，等.反应性乳化剂对苯丙乳液合成及性能的影响[J].中国胶粘剂，2008，17（12）
：5-8.
[11]Rimmer S，Tattersall P I.Emulsion polymerizations in the presence of β-cyclodextrin[J].Polymer，1999，40（24）：6673-6677.
[12]李松栋，吴跃焕.乳化剂复配体系对苯丙微乳液性能的影响[J].现代涂料与涂装，2011，14（4）：17-19.
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[14]吴银萍，沈慧芳，张凯，等.影响苯丙乳液黏度与粒径的因素分析[J].粘接，2009，30（5）：59-62.