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针对某种2A12铝合金车用连接锻件质量差,容易报废的问题,利用Deform仿真系统对该锻件的变形过程进行了模拟分析.根据模拟结果可知,锻件易报废是由于材料相对流动产生折叠引起的.鉴于此,在原工艺基础上增加了预锻工序,预成形后有效消除了材料的折叠缺陷.但同时又出现了锻件顶部枝叉充不满的缺陷,因此对锻模进行了优化,引入了阻力沟及阻力墙结构.研究了两种飞边槽结构对充填过程改善情况、成形力变化的影响,并联合实际锻造实验进行了验证.结果 表明:采用阻力沟结构,充不满缺陷仅能得到改善,并不能完全解决;而采用阻力墙结构,对预锻后的毛坯进行锻造后,能得到充填饱满,无折叠缺陷的锻件,成功地解决了原工艺存在的问题.