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摘 要：在制造技术与其工艺不断改善的社会大背景下，以实际的产品设计变更项目中的生产切换直行率为研究对象，开展对其综合性的量产设计变更中不成功项目数分析，并以具体的工厂生产中各职能部门为基础研究单体，总结其生产实施过程中所常面临的问题，进而提出与之相适的应对改善措施，最终实现量产设计变更项目的技术改进过程的评价。通过对项目的多元化分析，有效地总结得到同类项目实施中的常见要点，为后期同类项目的实施提供实践基础。
关键词：量产设计變更;制造;问题分析;切换直行率
1 引言
随着社会经济与技术的不断发展，原有的生产技术管理也在此背景下不断改革优化、进步;以技术改革优化为效能不断推动经济又快又好发展[1]。制造业作为国家的重要支柱性产业，在近年的发展中，制造业改革已然成为社会关注的热点[2]。量产设计变更是制造业生产的重要生产特征，其实施的好坏会直接影响到产品的价值，也会较大程度地影响到国际的贸易经济[3]。在此针对量产设计中的变更中不成功性进行详细地分析，总结其间的问题并以其问题为导向开展具体的应对措施分析，使之整个生产系统的量产设计变更可以有效地为同类项目实施提供实践经验。
2 项目背景分析
量产设计变更的成功性涉及方面诸多，其核心在于生产制造系统各部门的管理的衔接和配合的精确度，其会直接影响到项目最终切换的成功率[4]。研究目前状况所存在的主要问题开展具体的分析要素分析，通过研究汽车总装装配线直行率中的量产设计变更切换的主要问题开展具体的要素分析。通过对项目切换不成功项目进行研究，通过减少切换不成功数能有效减少切换问题对总装装配线直行率百台问题点数的影响。
根据公司对设计变更项目切换流程管理要求和《商用车量产车设计变更项目试装及切换管理办法》的工作流程，增加各横向责任部门开对本部门有关变更切换业务流程遵守率和有效率的管控。在实际的运行中，其具体的设计变更项目切换是否成功都是影响整个系统总装一次下线直行率的一个重要因素，减少切换不成功项目数，提高总装一次下线直行率，缩短产品交货期和提高整车质量，减少困难作业，提高生产效率，减少售后索赔。
3 切换直行率现状分析
在实践的生产中，因为其各类型企业因为其所采用的生产技术会有差异，进而其相关切换直行率百台问题点数也存在着较大的差异性。
在此以某具体工厂生产装配线的直行率百台问题点数为研究对象，其2017年的切换直行率百台问题点数为1.70，全年累计切换成功不成功项目总数为48个。结合2017年全年的设计变更项目切换数量（3950项），综合考虑2018年需开发的新平台车型转产情况，确定2018年切换不成功项目数的目标设定在现有48个不成功项目数的基础上再下降20%，即切换不成功项目数量控制在38个以内;同时，2018年切换直行率百台问题点数设定必达目标为1.53，挑战目标1为1.30，挑战目标2为1.10。以下针对其切换直行率百台问题点数的问题分析以及降低相应点数的具体措施展开分析。
4 切换直行率生产问题分析
切换直行率生产问题是诸多制造生产企业所面临的问题，在问题探析的过程中，以下针对其涉及的生产职能部门展开分析。在一般的生产制造企业中，其所包含的职能部门和生产车间包括有：技术中心、品质保证部、生产部、制造技术部、总装车间。以下就针对其不同的职能部门和生产车间展开问题分析。
（1）技术中心往往是企业的大脑部门，其技术实现与制定的精确性往往会影响到后续相关部门的实际生产是实施。在现有的问题分析中往往在技术部门存在没有进行完善设计基准、设计系统点检表和试装验证和评审，在实际的设计过程中并不能有效地保证其设计过程中所下发的产品设计更改方案的正确性，完整性得到保障，从而在后期的试装评审过程中会产生系列性的无设计、工艺问题，进而不能确保切换后无问题产生。
（2）品质保证部是产品质量监督与管理的核心部门，其所发挥的作用是对其最终或局部过程进行有效地核检，在实际的生产中往往会因为制度管理松散和质检装备落后问题等常见的两方面问题而最终会影响到切换直行率的问题点数。在实践中往往存在无法对供应商实现有效管控，进而无法确保新件准备的正确、质量合格，这样也是难以满足装车质量要求。
（3）生产部是产品生产的主体部门，承担着产品在生产加工、装配中的生产组织、物料保证、计划管控等核心任务。在实践中所存在的问题往往会因为无法通过有效地措施确保新件的按时供货和对旧件平衡的有效管控;在进行切换时往往会使得旧件积压，进而使得系统造成损失，同时在此过程中也不能有效地对新件批量供货进行管理，进而使得其生产过程中造成新件缺件问题。
（4）制造技术部是整个设计变更生产切换的组织核心部门，对整个切换过程进行统筹管理，将设计技术文件转化为工艺文件、工艺BOM表及计划BOM表，同时组织各个部门和车间进行生产实施。往往会因为没有完善试装评估基准、工艺卡文件及实车点检基准，没有对项目生产过程中的试装、切换和新件准备进行有效管控，进而无法确定设计该件正确有效、新件准备正确合格，以及总装工艺该件有效性。
5 应对措施分析
在对问题的处理措施分析中，需有效地协调联合多个部门和车间共同改进提升，从而使得整个生产系统的效能的可以有效地提升。在此过程中所涉及设计图纸方案输出质量、零件部品质量保证、旧件的库存控制、零件批量供货能力建设和总装装配工艺提升，都要根据其各主体部门的职能进行有效责任规划与落实。在此所主要包括的应对工作可归纳为如下方面。
（1）技术中心在实际的相关技术文件的制定中要通过完善设计基准、设计系统点检表和试装验证和评审，保证下发的每一个更改设计方案的正确性，完整性，经试装评审无设计、工艺问题，确保切换后无问题;技术中心在编制量产产品设计更改时，需加强设计变更技术问题的准确性的校核并在实际设计管理过程中增加相关内容的校核，使之可以切实有效地服务于实际生产实施切换过程中。 （2）品质保证部通过对供应商的品质保证进行管控，确保新件准备的正确、质量合格，满足装车质量要求。在品质保证方面应针对项目的最终结果进行仔细反查校验与完善，切实地保障相关过程中的产品质量，使之可以有效地保障服务于整个系统的质量有效。
（3）生产部通过对库存旧件数量的精确管控，确保切换后无旧件积压造成损失，同时对新件批量供货进行管理，确保切换后新件不缺件。生产部门在实际的生产过程中对于其相关旧件平衡的管控通过科学化的生产管理规划，进而使得在保障其生产效率的基础上，进而不断扩大其在整个生产系统的物流、仓储、计划保证等管理基础的完善。
（4）制造技术部通过完善试装评估基准、工艺卡文件及实车点检基准，对试装、切换和新件准备进行管控，确定设计该件正确有效、新件准备正确合格，以及总装工艺该件有效性。制造技术针对其新投入的工艺技术进行制造过程分析，在实施过程中通过具体化的应对措施切实处理好其实施过程中的具体项目问题，进而保障其制造过程的精确度。
6 效果效益评价
通过综合性的系统化管理改善提升，可有效地实现其量产设计变更中不成功项目的改善，在此之中提高整个生产系统的制造水平并展开相关范围的改善措施。
通过具体的改善措施应用的开展，提高设计更改输出的正确率，新件准备的正确率，和工艺文件的完善、有效性，从而提高切换成功率，减少设计变更切换对总装车间一次下线直行率的影响，确保总装车间一次下线直行率指标的达成，缩短产品交货期和提高整车质量，减少售后质量问题索赔。在次年的效益计算如下方面：首先生产节拍提高，其次有效地减少售后质量问题索赔，再者就是减少切换失败造成的停线时间，最后是有效地减少下线返修成本，进而减少后者因切换失败造成线下返修。
综上所述，通过课题的开展，使企业的量产车设计变更项目试装、切换管理流程得到了很大改善，提高了技术中心设计更改输出的正确率，新件准备的正确率，和制造技术部及总装车间的工艺文件的完善、有效性;项目切换成功率的提高，减少对总装车间一次下线直行率的影响，确保总装车间一次下线直行率指标的达成，缩短产品交货期和提高整车质量，提高了企业的产品竞争力。
7 结语
伴随着技术改革的不断发展，制造技术与工艺也进行着巨大的变革，在此以实际的企业产品设计变更项目中的生产切换直行率为研究对象，开展了其综合性的量产设计变更中不成功项目数分析与研究，并以具体生产过程为实际研究对象，总结其生产过程中所常面临的问题并提出应对改善措施，为后具体项目的技术改进提供实践建设经验。
参考文献：
[1]蒋彤涛.关于生产制造企业成本管理的研究[J].中国乡镇企业会计，2019（03）：125-126.
[2]李丽，武照云，张毓兰，鱼鹏飞.机械制造车间生产管理系统研究[J].科技创新与生产力，2019（03）：67-70.
[3]康理.基于量产轿车的賽车设计开发与实践[C].2018中国汽车工程学会年会论文集.中国汽车工程学会，2018：6.
[4]李少华.制造企业ERP系统中生产管理子系统的设计与实现[D].郑州大学，2018.
关键词：量产设计變更;制造;问题分析;切换直行率
1 引言
随着社会经济与技术的不断发展，原有的生产技术管理也在此背景下不断改革优化、进步;以技术改革优化为效能不断推动经济又快又好发展[1]。制造业作为国家的重要支柱性产业，在近年的发展中，制造业改革已然成为社会关注的热点[2]。量产设计变更是制造业生产的重要生产特征，其实施的好坏会直接影响到产品的价值，也会较大程度地影响到国际的贸易经济[3]。在此针对量产设计中的变更中不成功性进行详细地分析，总结其间的问题并以其问题为导向开展具体的应对措施分析，使之整个生产系统的量产设计变更可以有效地为同类项目实施提供实践经验。
2 项目背景分析
量产设计变更的成功性涉及方面诸多，其核心在于生产制造系统各部门的管理的衔接和配合的精确度，其会直接影响到项目最终切换的成功率[4]。研究目前状况所存在的主要问题开展具体的分析要素分析，通过研究汽车总装装配线直行率中的量产设计变更切换的主要问题开展具体的要素分析。通过对项目切换不成功项目进行研究，通过减少切换不成功数能有效减少切换问题对总装装配线直行率百台问题点数的影响。
根据公司对设计变更项目切换流程管理要求和《商用车量产车设计变更项目试装及切换管理办法》的工作流程，增加各横向责任部门开对本部门有关变更切换业务流程遵守率和有效率的管控。在实际的运行中，其具体的设计变更项目切换是否成功都是影响整个系统总装一次下线直行率的一个重要因素，减少切换不成功项目数，提高总装一次下线直行率，缩短产品交货期和提高整车质量，减少困难作业，提高生产效率，减少售后索赔。
3 切换直行率现状分析
在实践的生产中，因为其各类型企业因为其所采用的生产技术会有差异，进而其相关切换直行率百台问题点数也存在着较大的差异性。
在此以某具体工厂生产装配线的直行率百台问题点数为研究对象，其2017年的切换直行率百台问题点数为1.70，全年累计切换成功不成功项目总数为48个。结合2017年全年的设计变更项目切换数量（3950项），综合考虑2018年需开发的新平台车型转产情况，确定2018年切换不成功项目数的目标设定在现有48个不成功项目数的基础上再下降20%，即切换不成功项目数量控制在38个以内;同时，2018年切换直行率百台问题点数设定必达目标为1.53，挑战目标1为1.30，挑战目标2为1.10。以下针对其切换直行率百台问题点数的问题分析以及降低相应点数的具体措施展开分析。
4 切换直行率生产问题分析
切换直行率生产问题是诸多制造生产企业所面临的问题，在问题探析的过程中，以下针对其涉及的生产职能部门展开分析。在一般的生产制造企业中，其所包含的职能部门和生产车间包括有：技术中心、品质保证部、生产部、制造技术部、总装车间。以下就针对其不同的职能部门和生产车间展开问题分析。
（1）技术中心往往是企业的大脑部门，其技术实现与制定的精确性往往会影响到后续相关部门的实际生产是实施。在现有的问题分析中往往在技术部门存在没有进行完善设计基准、设计系统点检表和试装验证和评审，在实际的设计过程中并不能有效地保证其设计过程中所下发的产品设计更改方案的正确性，完整性得到保障，从而在后期的试装评审过程中会产生系列性的无设计、工艺问题，进而不能确保切换后无问题产生。
（2）品质保证部是产品质量监督与管理的核心部门，其所发挥的作用是对其最终或局部过程进行有效地核检，在实际的生产中往往会因为制度管理松散和质检装备落后问题等常见的两方面问题而最终会影响到切换直行率的问题点数。在实践中往往存在无法对供应商实现有效管控，进而无法确保新件准备的正确、质量合格，这样也是难以满足装车质量要求。
（3）生产部是产品生产的主体部门，承担着产品在生产加工、装配中的生产组织、物料保证、计划管控等核心任务。在实践中所存在的问题往往会因为无法通过有效地措施确保新件的按时供货和对旧件平衡的有效管控;在进行切换时往往会使得旧件积压，进而使得系统造成损失，同时在此过程中也不能有效地对新件批量供货进行管理，进而使得其生产过程中造成新件缺件问题。
（4）制造技术部是整个设计变更生产切换的组织核心部门，对整个切换过程进行统筹管理，将设计技术文件转化为工艺文件、工艺BOM表及计划BOM表，同时组织各个部门和车间进行生产实施。往往会因为没有完善试装评估基准、工艺卡文件及实车点检基准，没有对项目生产过程中的试装、切换和新件准备进行有效管控，进而无法确定设计该件正确有效、新件准备正确合格，以及总装工艺该件有效性。
5 应对措施分析
在对问题的处理措施分析中，需有效地协调联合多个部门和车间共同改进提升，从而使得整个生产系统的效能的可以有效地提升。在此过程中所涉及设计图纸方案输出质量、零件部品质量保证、旧件的库存控制、零件批量供货能力建设和总装装配工艺提升，都要根据其各主体部门的职能进行有效责任规划与落实。在此所主要包括的应对工作可归纳为如下方面。
（1）技术中心在实际的相关技术文件的制定中要通过完善设计基准、设计系统点检表和试装验证和评审，保证下发的每一个更改设计方案的正确性，完整性，经试装评审无设计、工艺问题，确保切换后无问题;技术中心在编制量产产品设计更改时，需加强设计变更技术问题的准确性的校核并在实际设计管理过程中增加相关内容的校核，使之可以切实有效地服务于实际生产实施切换过程中。 （2）品质保证部通过对供应商的品质保证进行管控，确保新件准备的正确、质量合格，满足装车质量要求。在品质保证方面应针对项目的最终结果进行仔细反查校验与完善，切实地保障相关过程中的产品质量，使之可以有效地保障服务于整个系统的质量有效。
（3）生产部通过对库存旧件数量的精确管控，确保切换后无旧件积压造成损失，同时对新件批量供货进行管理，确保切换后新件不缺件。生产部门在实际的生产过程中对于其相关旧件平衡的管控通过科学化的生产管理规划，进而使得在保障其生产效率的基础上，进而不断扩大其在整个生产系统的物流、仓储、计划保证等管理基础的完善。
（4）制造技术部通过完善试装评估基准、工艺卡文件及实车点检基准，对试装、切换和新件准备进行管控，确定设计该件正确有效、新件准备正确合格，以及总装工艺该件有效性。制造技术针对其新投入的工艺技术进行制造过程分析，在实施过程中通过具体化的应对措施切实处理好其实施过程中的具体项目问题，进而保障其制造过程的精确度。
6 效果效益评价
通过综合性的系统化管理改善提升，可有效地实现其量产设计变更中不成功项目的改善，在此之中提高整个生产系统的制造水平并展开相关范围的改善措施。
通过具体的改善措施应用的开展，提高设计更改输出的正确率，新件准备的正确率，和工艺文件的完善、有效性，从而提高切换成功率，减少设计变更切换对总装车间一次下线直行率的影响，确保总装车间一次下线直行率指标的达成，缩短产品交货期和提高整车质量，减少售后质量问题索赔。在次年的效益计算如下方面：首先生产节拍提高，其次有效地减少售后质量问题索赔，再者就是减少切换失败造成的停线时间，最后是有效地减少下线返修成本，进而减少后者因切换失败造成线下返修。
综上所述，通过课题的开展，使企业的量产车设计变更项目试装、切换管理流程得到了很大改善，提高了技术中心设计更改输出的正确率，新件准备的正确率，和制造技术部及总装车间的工艺文件的完善、有效性;项目切换成功率的提高，减少对总装车间一次下线直行率的影响，确保总装车间一次下线直行率指标的达成，缩短产品交货期和提高整车质量，提高了企业的产品竞争力。
7 结语
伴随着技术改革的不断发展，制造技术与工艺也进行着巨大的变革，在此以实际的企业产品设计变更项目中的生产切换直行率为研究对象，开展了其综合性的量产设计变更中不成功项目数分析与研究，并以具体生产过程为实际研究对象，总结其生产过程中所常面临的问题并提出应对改善措施，为后具体项目的技术改进提供实践建设经验。
参考文献：
[1]蒋彤涛.关于生产制造企业成本管理的研究[J].中国乡镇企业会计，2019（03）：125-126.
[2]李丽，武照云，张毓兰，鱼鹏飞.机械制造车间生产管理系统研究[J].科技创新与生产力，2019（03）：67-70.
[3]康理.基于量产轿车的賽车设计开发与实践[C].2018中国汽车工程学会年会论文集.中国汽车工程学会，2018：6.
[4]李少华.制造企业ERP系统中生产管理子系统的设计与实现[D].郑州大学，2018.