论文部分内容阅读
腌制、熏制、冷热预处理，再经过肉馅制备、灌装、杀菌等多重工序，这是一根火腿肠的诞生过程。
10月19日，记者走进国内大型的肉制品加工企业双汇漯河工厂，在屠宰、加工等多条全自动化生产线前，近距离目睹火腿肠的完整生产过程。
“保证消费者吃到的每一口双汇肉类产品，都是安全、放心、可靠的。”双汇投资发展有限公司副总裁宋保国告诉记者，双汇连年投入巨资，建成一套严格的食品安全制度，并连续向上游养殖进军，“打造集饲料、养殖、屠宰、加工的全产业链模式，将食品供应链体系中的安全风险降到最低。”
生产自动化：火腿肠历经多重工序才出炉
4000头出栏猪、150吨火腿肠，这是双汇漯河工厂一天的屠宰和生产量。
在这个亚洲大型的猪肉制品加工生产车间里，一头出栏猪被屠宰后，切割下肉块，经过冷却排酸，被自动运送进车间。近百名工人操着手刀，娴熟地把附在肉块深处的筋膜、碎骨一一剔除，并对肉质初步分割加工，分为前肩肉、后臀肉等不同种类。
双汇肉制品项目经理谢成军告诉记者，这些初步加工的肉然后会被运送到隔壁流水线上，使用国外进口的滚揉机、乳化机等设备，将其加工成为馅料，“这个过程相当于给猪肉按摩，经过反复摔打、旋转，可让肉质颗粒均匀分散，也能让配料充分渗入其中。”
在另一个加工车间，这些馅料正在被源源不断地灌装进肠衣中，火腿肠的初步形状开始呈现出来。最后将火腿肠在杀菌锅中杀菌后，才能进行包装，这样可以保证流通期的质量安全。
就这样，一根火腿肠经历切割、打馅、灌装、杀菌等多重工序和超过4小时的加工时间，才能最终走向市场。
国内不少消费者对火腿肠有着许多担心，比如担心淀粉含量过高、食品添加剂过多等。谢成军解释说，这些完全是消费市场长久以来的误解，双汇火腿肠添加的淀粉含量均严格按照国家标准，最高也不会超过10%，并且选取的都是上等整块肉，如王中王产品就选择了前后腿肉，“一是整块肉切割、乳化后，依旧能保持大颗粒状的肉块。二是前后腿肉这些部位脂肪最少，肉质最嫩。”
冷热处理：上千次试验让火腿肠产生Q弹口感
流水化生产线上如何保证火腿肠的Q弹口感？
记者在双汇加工车间看到，除了灌装、杀菌等常规处理外，还有一系列繁琐的预处理，这些工序正是为了让火腿肠具有香味和爽嫩弹性的口感。
双汇研发团队在经过上千次试验后，确认了效率最高的冷热交替处理法：火腿肠高温杀菌后，接连进入95℃的高温池和-4℃的冰水池，进行一系列循环处理，达到预先设定的工艺要求，这样才让火腿肠产生了Q弹的口感。
“采购标准统一、工艺标准统一，双汇全国20多个工厂的火腿肠，同一种产品都能保持一致的口感和味道。”谢成军说。
在一根火腿肠完成全部工艺处理后，出厂前还要过一道扫描关。双汇在每条流水线的最末端，安装了X光机、金属探测仪，每根火腿肠接受双重仪器的扫描，确认不含金属物、碎骨、毛发等异物后，才能最终装箱出厂。“这是最后的一道关口，避免消费者购买的产品中出现异物。”
检测：每年花3亿对瘦肉精“头头检”
截至2014年底，双汇已实现肉制品销量172.5万吨，屠宰生猪1501万头，销售鲜冻肉149.5万吨，保持了0.8%～14.4%的增长率。
销量和市场高速扩张的背后，是双汇严格的食品安全制度与全程可追溯化体系的确立。
“每年投入3亿元成本，实现肉猪瘦肉精项目的‘头头检测’。”双汇投资发展有限公司副总裁宋保国告诉记者，双汇投入巨资建立了“在线头头检验”的机制，每头生猪都要经过瘦肉精、疫病等必检流程。
“从行业现状和国家规定来看，目前瘦肉精的抽检比例在3%～5%。而双汇首次实现了 ‘头头检测’，这也是目前整个行业的高标准，目的是保证消费者吃到的每一口双汇肉类产品，都是安全、放心、可靠的。”
追溯：进军上游养殖产业建自有模式
为保证养殖源头的安全，双汇近年来一直在向上游养殖产业链进军，在河南多地建立了自有的商品白羽鸡、商品猪大型养殖基地，通过集约化、规模化的自有发展模式，解决散户养殖带来的风险问题。
从2010年开始，双汇投建生猪屠宰加工及商品猪养殖项目，已建成万东牧业、九鑫牧业等多家年出栏30万头商品猪和13万头种猪的养殖。
据双汇工作人员介绍，“每头猪都必须有详细编号。如果出现情况，当场隔离处理，并对养殖基地和供应商追责。”通过编码识别技术，可以详细追溯到每个批次。对于规格较大的白条肉、肋排等产品，甚至能直接追溯到成品猪。
2015年，双汇还在河南漯河投入18.3亿元，建成年产5000万只肉鸡养殖产业化项目，实现种鸡繁育、商品鸡饲养、饲料加工等36个产业的同步发展，降低原料外采带来的安全风险。
双汇白羽鸡加工工厂经理石恒勇告诉记者，目前双汇在河南的鸡肉火腿肠生产线已实现全部使用自有鸡原料，“预计到今年12月，可实现对香港、日本的出口供应。”
对采购、加工、品控，双汇还在内部建立“一票否决制”的质量控制系统，由集团公司直接排专人驻场管理。
10月19日，记者走进国内大型的肉制品加工企业双汇漯河工厂，在屠宰、加工等多条全自动化生产线前，近距离目睹火腿肠的完整生产过程。
“保证消费者吃到的每一口双汇肉类产品，都是安全、放心、可靠的。”双汇投资发展有限公司副总裁宋保国告诉记者，双汇连年投入巨资，建成一套严格的食品安全制度，并连续向上游养殖进军，“打造集饲料、养殖、屠宰、加工的全产业链模式，将食品供应链体系中的安全风险降到最低。”
生产自动化：火腿肠历经多重工序才出炉
4000头出栏猪、150吨火腿肠，这是双汇漯河工厂一天的屠宰和生产量。
在这个亚洲大型的猪肉制品加工生产车间里，一头出栏猪被屠宰后，切割下肉块，经过冷却排酸，被自动运送进车间。近百名工人操着手刀，娴熟地把附在肉块深处的筋膜、碎骨一一剔除，并对肉质初步分割加工，分为前肩肉、后臀肉等不同种类。
双汇肉制品项目经理谢成军告诉记者，这些初步加工的肉然后会被运送到隔壁流水线上，使用国外进口的滚揉机、乳化机等设备，将其加工成为馅料，“这个过程相当于给猪肉按摩，经过反复摔打、旋转，可让肉质颗粒均匀分散，也能让配料充分渗入其中。”
在另一个加工车间，这些馅料正在被源源不断地灌装进肠衣中，火腿肠的初步形状开始呈现出来。最后将火腿肠在杀菌锅中杀菌后，才能进行包装，这样可以保证流通期的质量安全。
就这样，一根火腿肠经历切割、打馅、灌装、杀菌等多重工序和超过4小时的加工时间，才能最终走向市场。
国内不少消费者对火腿肠有着许多担心，比如担心淀粉含量过高、食品添加剂过多等。谢成军解释说，这些完全是消费市场长久以来的误解，双汇火腿肠添加的淀粉含量均严格按照国家标准，最高也不会超过10%，并且选取的都是上等整块肉，如王中王产品就选择了前后腿肉，“一是整块肉切割、乳化后，依旧能保持大颗粒状的肉块。二是前后腿肉这些部位脂肪最少，肉质最嫩。”
冷热处理：上千次试验让火腿肠产生Q弹口感
流水化生产线上如何保证火腿肠的Q弹口感？
记者在双汇加工车间看到，除了灌装、杀菌等常规处理外，还有一系列繁琐的预处理，这些工序正是为了让火腿肠具有香味和爽嫩弹性的口感。
双汇研发团队在经过上千次试验后，确认了效率最高的冷热交替处理法：火腿肠高温杀菌后，接连进入95℃的高温池和-4℃的冰水池，进行一系列循环处理，达到预先设定的工艺要求，这样才让火腿肠产生了Q弹的口感。
“采购标准统一、工艺标准统一，双汇全国20多个工厂的火腿肠，同一种产品都能保持一致的口感和味道。”谢成军说。
在一根火腿肠完成全部工艺处理后，出厂前还要过一道扫描关。双汇在每条流水线的最末端，安装了X光机、金属探测仪，每根火腿肠接受双重仪器的扫描，确认不含金属物、碎骨、毛发等异物后，才能最终装箱出厂。“这是最后的一道关口，避免消费者购买的产品中出现异物。”
检测：每年花3亿对瘦肉精“头头检”
截至2014年底，双汇已实现肉制品销量172.5万吨，屠宰生猪1501万头，销售鲜冻肉149.5万吨，保持了0.8%～14.4%的增长率。
销量和市场高速扩张的背后，是双汇严格的食品安全制度与全程可追溯化体系的确立。
“每年投入3亿元成本，实现肉猪瘦肉精项目的‘头头检测’。”双汇投资发展有限公司副总裁宋保国告诉记者，双汇投入巨资建立了“在线头头检验”的机制，每头生猪都要经过瘦肉精、疫病等必检流程。
“从行业现状和国家规定来看，目前瘦肉精的抽检比例在3%～5%。而双汇首次实现了 ‘头头检测’，这也是目前整个行业的高标准，目的是保证消费者吃到的每一口双汇肉类产品，都是安全、放心、可靠的。”
追溯：进军上游养殖产业建自有模式
为保证养殖源头的安全，双汇近年来一直在向上游养殖产业链进军，在河南多地建立了自有的商品白羽鸡、商品猪大型养殖基地，通过集约化、规模化的自有发展模式，解决散户养殖带来的风险问题。
从2010年开始，双汇投建生猪屠宰加工及商品猪养殖项目，已建成万东牧业、九鑫牧业等多家年出栏30万头商品猪和13万头种猪的养殖。
据双汇工作人员介绍，“每头猪都必须有详细编号。如果出现情况，当场隔离处理，并对养殖基地和供应商追责。”通过编码识别技术，可以详细追溯到每个批次。对于规格较大的白条肉、肋排等产品，甚至能直接追溯到成品猪。
2015年，双汇还在河南漯河投入18.3亿元，建成年产5000万只肉鸡养殖产业化项目，实现种鸡繁育、商品鸡饲养、饲料加工等36个产业的同步发展，降低原料外采带来的安全风险。
双汇白羽鸡加工工厂经理石恒勇告诉记者，目前双汇在河南的鸡肉火腿肠生产线已实现全部使用自有鸡原料，“预计到今年12月，可实现对香港、日本的出口供应。”
对采购、加工、品控，双汇还在内部建立“一票否决制”的质量控制系统，由集团公司直接排专人驻场管理。