摘要：伴生钼精矿通常具备多种有价元素，最为典型的是一种斑铜矿伴生辉钼矿。在钼精矿中基本都会存在铼元素，含量0.001%到0.031%，其中斑铜矿伴生钼精矿含有的铼达到0.16%。针对钼精矿中铼回收工艺，以往会在焙烧钼精矿时，让铼挥发输送至烟尘系统，其后再进行铼的富集与提取。文章就钼精矿中铼回收试验材料准备、方法、工艺流程、结果与评价进行了论述与分析。
　　关键词：钼精矿;铼;回收工艺
　　引言：传统形式的铼回收工艺虽然能够收集到部分铼，但是也会使得铼在挥发、收集中损失较多，难以获取到较多的铼。针对该种现状，文章探究一种全新的钼精矿中铼回收工艺，祛除以往挥发中的损失问题，优化工艺流程，降低成本，获取更高的经济收入。
　　一、钼精矿中铼回收试验材料准备
　　含铼钼精矿中含有的元素与含量如下所示：2.7g/tAl2O3、1.13g/tMgO、1.29g/tCaO、2.2g/tCu、92.46%g/tAg、6.20g/tAu、690g/tRe、30.22g/tTS/38.53g/tMo。从以上数据可以看出，选择的钼精矿为金属共伴生精矿，Re含量高达690g/t，并可在回收时附带回收Cu、Ag等。此外矿样粒度分布如下表2所示，可明确钼精矿-200目量为67.78%[1]。
　　二、钼精矿中铼回收试验方法
　　1.焙烧试验
　　不断磨钼精矿，直到其粒度达到-44μm，分布率达到80%，再按照标准配矿比混合熟石灰，在重复混合均匀后，将其装在瓷舟中，置于马弗炉内，调节好温度，在温度升至调节温度后维持一段时间。
　　2.浸出试验
　　在圆底烧瓶中展开该项试验，将水、浸出剂、焙砂按照既定比例一一放入圆底烧瓶，固定燒瓶在恒温水套里，充分搅拌，先调节温度再开始加热，在温度升高到设定温度之后计时，结束浸出后，过滤料浆，记录浸出液体积与对应的渣重，最后综合分析浸出液与渣，综合计算并记录金属浸出率[2]。
　　3.萃取试验
　　按照实验方案量取水相与有机相，存放在分液漏斗中，固定分液漏斗到康氏振荡机，在充分震荡之后搁置一段时间等待其静置分层，最后分析反萃液与余液中具体的金属离子浓度。在本节试验进程中，以差减法来计算负载有机相中金属离子浓度，用萃取原液金属浓度-萃余液中金属浓度，可得到有机相金属浓度。
　　三、工艺流程
　　钼精矿中铼回收工艺流程如下所示：首先准备钼精矿与石灰，焙烧之后得到焙砂，并使得钼精矿中铼以CaReO4的方式存在，以此来避免铼挥发输送向烟尘系统;其后再浸出富铼溶液，并从其中分离出浸出液与浸出渣，浸出渣则送铝提取，浸出液则进行铼萃取，得到铼酸铵，最后通过浓缩结晶获取铼酸铵产品[3]。
　　四、结果与评价
　　1.石灰添加量对浸出过程影响
　　预设700℃焙烧温度、40g/L浸出酸度、2h浸出时间、5：1液固比、90℃浸出温度，石灰添加量对各项元素的浸出结果如下表2所示。
　　 从上表数据变化可以看出，在石灰添加量逐步上升时，铼浸出率会有一个持续上升过程，且在配矿比上升到1.8，铼浸出率增幅最大，其后再提升配合比，铼浸出率增幅不明显。考虑到提取成本，添加石灰应为精矿量1.8倍[4]。
　　2.焙烧温度对浸出过程影响
　　预设1.8倍石灰投入量、40g/L浸出酸度、2h浸出时间、5：1液固比、90℃浸出温度，观察焙烤温度变化对浸出过程的影响，如下表3所示，在焙烧温度持续上升时，铼浸出率会持续上升，在550-700℃区间内，浸出率会有一个最快的增长幅度，但是在超过700℃之后，浸出率不再有较大的增幅，因此建议选择700℃的焙烧温度，以此来达到最佳的焙烧效果。
　　结语：综述，文章就关于钼精矿中铼回收工艺进行了论述与分析，探讨了一种全新的铼回收工艺，并从石灰添加量、焙烧温度两个方面探讨了其对铼回收工艺过程的影响，并建议投入1.8倍精矿量的石灰，按照700℃的温度来提升浸出效果，以此来发挥出该项工艺的最大价值。
　　参考文献：
　　[1]李志强，向波，刘晨明等.钼精矿冶金工艺中的废水治理技术[J].化工中间体，2020， （2）：103-107.
　　[2]刘伟，丁留亮，李继文等.一种从钼精矿焙烧收尘灰中回收铼和钼的方法：， CN108342583B[P].2020.
　　[3]牛春林，周煜，等.含铼钼精矿的焙烧及烟灰中铼的回收工艺研究[J].云南冶金，2013， （4）：22-25.
　　[4]范晓慧，邓琼，甘敏等.粉状含铼低品位钼精矿焙烧过程中ReS_2和MoS_2的氧化行为[J].Transactions of Nonferrous Metals Society of China，2019，（4）：179-187.