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摘要：储罐检维修作业专业性强、危险性大，只有在检维修作业展开的前期准备阶段落实全面分析，周密部署，才能确保检维修作业的顺利开展。在此基础上，还要在检维修的过程中加大监督检查力度，才能确保作业过程的安全。另外，为了进一步强化对储罐检维修作业安全性的维护，落实风险识别并采取有效措施控制危害因素是必然选择，以此达到降低作业事故发生概率的效果。
关键词：储罐检维修;作业风险;防控措施
1储罐检维修作业的常见风险问题分析
1.1储油罐自身的风险
储油罐内的储存介质主要为成品或汽油、煤油、柴油等中间组分。这些有机物分子量相对较小，沸点低，易挥发。因此，在实际操作中，如果在不更换罐内油气的情况下进行罐内检查维护或清洗作业，且人员没有全面的防护措施，很容易造成相关人员油气中毒或窒息。例如，2019年，一家化工公司的员工在清洗储罐时中毒并被困在储罐中。在救援过程中，突然发生爆炸，造成多人不同程度受伤。一名消防员受重伤，但在送往医院进行紧急救援时不幸死亡。另一名消防员严重受伤，目前仍在接受治疗。随后，对事故原因进行了分析。发现企业员工油气中毒的原因包括：清洗储罐前，虽然更换了储罐内的空气，但未完全更换;罐内密闭空间内有毒有害气体和氧含量在进入罐前进行了分析，但在操作过程中未进行再次检测。救援过程中发生爆炸事故的原因是清罐作业前未做好防泄漏检查和控制工作，导致污油溢出;油罐清洗作业中对油品挥发的重视程度较低，导致爆炸事故发生的概率显著增加。
1.2高空作业的风险
在实际储罐检修作业中，要求相关人员进行高空作业。如果事先没有做好作业前分析和风险识别，没有采取有效的安全防范措施，很容易导致高空坠落事故。例如，2019年，公司炼油部7号机组汽油成品罐区t-4110罐吊装作业中，罐顶局部坍塌，导致3名罐顶作业人员跌落罐底，造成不同程度受伤。其中一人在抢救无效后当天死亡，一人仍在治疗中。分析了事故原因。其直接原因是公司的操作人员将被吊装到罐体顶部的物料放在罐顶中部相对平坦的位置，严重地超过了罐顶设计附加载荷，导致罐顶单层网壳各元件局部不稳定，最终导致罐顶整体失稳、坍塌、撕裂;间接原因是未严格执行安全生产责任制和安全生产规章制度，安全生产管理混乱等。此外，未按规定穿戴高处作业防护用品，未按规定搭设和使用脚手架或吊篮，也会增加高处作业安全事故发生的概率。
2储罐检维修作业中风险防控的策略探究
2.1储油罐自身风险问题的防控
为了避免在储罐检维修作业中发生储油罐自身风险问题（油气中毒、爆炸），需要重点落实的防护要点如下所示：（1）对作业前期准备工作进行持续完善。在通过清罐、储罐检维修作业审批后，打开人孔通风;如果存在浮盘油罐，则要实施浮盘上下通风;参考消防通道以及储罐的所在位置，提前做好污油外运及处置工作，并加设堵漏沙包，避免污油外溢问题的发生。（2）严格控制相关工作人员在罐内的工作时长，避免同一人员在罐内持续工作的时间过长。（3）罐内气体的检测要求。除了要在进入罐内工作前对储罐内部的有毒有害、可燃气体、氧含量进行检测外，罐内还应设置便携式检测设备对罐内作业环境时时监控，并按《受限空间作业管理制度》要求每2小时进行检测一次，特别是当工作中断时间超过30分钟后的情况下，要重新测得储罐内的有毒有害、可燃气体、氧含量。
2.2高处作业风险问题的防控
为避免储罐检修过程中高空作业的风险，需要实施的防护要点如下：（1）对操作人员的安全防护提出严格要求。（2）规范高空作业要求。按照《石油化工工程钢脚手架搭设安全技术规范》的规定，完成高空作业设备设施的施工，人货施工电梯带垂直导向笼和高空作业吊篮。（3）制定高空作业的指导方针和规范。严禁相关人员在罐顶放置大量材料，罐顶设计荷载应事先确定，以防在实际检修操作中损坏罐顶;要求相关人员按照规定内容进行高处作业。
2.3内浮顶常压储罐运行风险防控
（1）罐内气体浓度检测。储罐验收合格后，检测罐内氧含量、可燃气体和有毒气体浓度。达到合格标准后，即可满足进入储罐的操作条件。进入储罐的人员应佩戴防护面罩，并在进入储罐前确认储罐内的操作条件。操作员从浮板下方的人孔进入储罐。在施工作業过程中，操作人员应携带便携式气体检测报警仪（罐内专人负责提供警笛和防爆对讲机），随时监测罐内可燃气体浓度变化和氧含量变化。如有警笛提示，应立即停止作业，并从罐外撤离。
（2）拆下浮盘中的浮动板密封装置。操作员可直接用防爆扳手拆下螺栓，拆下舌形密封，并将其转移到罐外;拧开外圈梁压板螺栓，分别拆下铝压条、压板及周边橡胶密封带，分类从人孔运出罐外。如果在拆除过程中发生气体报警，人员应立即撤离储罐，直到重新施工后分析合格。
（3）清洁浮盘。在上述施工作业中，作业人员应按要求穿戴劳动防护服和防护用品，进入储罐，用便携式防爆灯局部照亮储罐内的作业区域，携带便携式气体检测仪，持续检测作业环境。
施工期间需要防爆工具。如有异常，应立即停止作业，疏散人员。待处理方案确定，处理合格后，继续拆除作业。罐外监督员每2小时检测一次罐内气体浓度（分别检测上、下人孔，检测杆伸入罐内4米深），根据罐内工况退出罐外休息。监护人员应随时询问作业人员的呼吸和身体状况，如有异常应立即停止作业。
2.4真空维护
检查真空度。由于真空夹层中的材料放气或泄漏，真空在相当长的一段时间后也会被破坏。为了测量真空度的破坏程度，建议定期测量储罐的真空度。为了实现这一目标，在储罐下封头外的真空阀上安装了热电偶仪表。按照以下步骤检查真空度：（1）从调节插座上拆下保护盖。（2）将vt-4aHastingsraydist或tv-6真空计连接至真空计。（3）打开真空表的电源并等待至少10分钟，然后读取真空表读数。（4）记录真空读数后，拆下真空表并按原样放回保护盖。 真空失效。如果由于长时间的工作循环导致真空破坏缓慢，需要决定重新抽真空，请联系制造商了解重新抽真空的步骤。如果在相对较短的工作周期后真空被破坏，且绝对压力大于130Mpa，则可以怀疑储罐外壳发生泄漏。如果真空很快被破坏，且外部容器泄压装置动作，则可能怀疑压力容器或内部管道泄漏。注：没有其他真空损失迹象（超压、快速放电等）的异常真空读数可能是由调节设备故障或设备操作不当引起的。阅读前，确保真空调节器处于良好状态，并仔细遵守操作说明。
3储罐检维修作业事故及风险防控的实例分析
3.1事故案例概述
某公司在机器检修过程中意外发生火情，现场浓烟滚滚。经初步排查，火灾造成厂区员工2人失踪、2人受伤，其中1人伤势较重。该公司进行罐区检修作业操作过程中突然發生爆炸，随后引发储罐区物质起火。储罐区储存有地沟油、植物油、生物柴油、甲醇等物质，现场浓烟较大。针对该火灾事故，成立事故调查组，依法启动事故调查工作。
3.2风险问题及成因
通过对事故案例的分析，发现储罐在检修过程中存在较大的火灾爆炸危险。造成这种风险的主要原因有两个：储罐烹饪和吹扫不彻底，一些死角残留易燃易爆化学品，以及动火作业时储罐内可燃气体爆炸;储罐进出管线未采用盲板隔离。可燃介质通过工艺管道进入储罐，动火时发生爆炸。
3.3风险防范与控制
为避免火灾、爆炸事故的再次发生，储罐检修中应重点落实以下几点：（1）进入储罐前应进行JSA分析，分析储罐内是否存在各种危险因素，并在此基础上制定相应的操作规程，制定安全防范措施和应急措施。（2）进入罐内作业前，做好工艺处理，对受限空间进行吹扫、煮熟、置换，合格后方可进入罐内作业。（3）可采用自然通风，必要时可采用强制通风。管道供气前应对气源进行分析确认。严禁充氧。（4）罐内有毒、有害、可燃气体和氧气的含量应在运行前30分钟内进行分析，分析合格后方可录入。当运行中断时间超过60分钟时，必须进行重新分析。（5）操作人员进入储罐时，必须佩戴便携式气体报警器。应在运行期间定期检测，至少每2小时检测一次。（6）人员救援时，救援人员必须佩戴隔离式防护面罩才能进入储罐。严禁进行无保护的救援，在禁区外至少有一人负责联络。
结论
综上所述，为了进一步确保储罐检修的安全，实施风险识别，采取有效措施控制危险因素是必然选择。在分析储罐自身风险、高空作业风险及相应安全事故原因等常见风险因素的基础上，形成储罐检修作业风险防控策略，降低油气中毒等事故发生的概率，高空坠落、火灾、爆炸，提高储罐检修作业安全性，促进储罐检修作业升级。
参考文献：
[1]孟昭云，王文平，别会伟等.储油罐检维修作业中的安全分析及对策[J].炼油与化工，2018，23（02）：49-52+60.
[2]秦国明.石油库油罐检维修施工项目的风险管控[J].石油库与加油站，2019，28（04）：35-37+6.
关键词：储罐检维修;作业风险;防控措施
1储罐检维修作业的常见风险问题分析
1.1储油罐自身的风险
储油罐内的储存介质主要为成品或汽油、煤油、柴油等中间组分。这些有机物分子量相对较小，沸点低，易挥发。因此，在实际操作中，如果在不更换罐内油气的情况下进行罐内检查维护或清洗作业，且人员没有全面的防护措施，很容易造成相关人员油气中毒或窒息。例如，2019年，一家化工公司的员工在清洗储罐时中毒并被困在储罐中。在救援过程中，突然发生爆炸，造成多人不同程度受伤。一名消防员受重伤，但在送往医院进行紧急救援时不幸死亡。另一名消防员严重受伤，目前仍在接受治疗。随后，对事故原因进行了分析。发现企业员工油气中毒的原因包括：清洗储罐前，虽然更换了储罐内的空气，但未完全更换;罐内密闭空间内有毒有害气体和氧含量在进入罐前进行了分析，但在操作过程中未进行再次检测。救援过程中发生爆炸事故的原因是清罐作业前未做好防泄漏检查和控制工作，导致污油溢出;油罐清洗作业中对油品挥发的重视程度较低，导致爆炸事故发生的概率显著增加。
1.2高空作业的风险
在实际储罐检修作业中，要求相关人员进行高空作业。如果事先没有做好作业前分析和风险识别，没有采取有效的安全防范措施，很容易导致高空坠落事故。例如，2019年，公司炼油部7号机组汽油成品罐区t-4110罐吊装作业中，罐顶局部坍塌，导致3名罐顶作业人员跌落罐底，造成不同程度受伤。其中一人在抢救无效后当天死亡，一人仍在治疗中。分析了事故原因。其直接原因是公司的操作人员将被吊装到罐体顶部的物料放在罐顶中部相对平坦的位置，严重地超过了罐顶设计附加载荷，导致罐顶单层网壳各元件局部不稳定，最终导致罐顶整体失稳、坍塌、撕裂;间接原因是未严格执行安全生产责任制和安全生产规章制度，安全生产管理混乱等。此外，未按规定穿戴高处作业防护用品，未按规定搭设和使用脚手架或吊篮，也会增加高处作业安全事故发生的概率。
2储罐检维修作业中风险防控的策略探究
2.1储油罐自身风险问题的防控
为了避免在储罐检维修作业中发生储油罐自身风险问题（油气中毒、爆炸），需要重点落实的防护要点如下所示：（1）对作业前期准备工作进行持续完善。在通过清罐、储罐检维修作业审批后，打开人孔通风;如果存在浮盘油罐，则要实施浮盘上下通风;参考消防通道以及储罐的所在位置，提前做好污油外运及处置工作，并加设堵漏沙包，避免污油外溢问题的发生。（2）严格控制相关工作人员在罐内的工作时长，避免同一人员在罐内持续工作的时间过长。（3）罐内气体的检测要求。除了要在进入罐内工作前对储罐内部的有毒有害、可燃气体、氧含量进行检测外，罐内还应设置便携式检测设备对罐内作业环境时时监控，并按《受限空间作业管理制度》要求每2小时进行检测一次，特别是当工作中断时间超过30分钟后的情况下，要重新测得储罐内的有毒有害、可燃气体、氧含量。
2.2高处作业风险问题的防控
为避免储罐检修过程中高空作业的风险，需要实施的防护要点如下：（1）对操作人员的安全防护提出严格要求。（2）规范高空作业要求。按照《石油化工工程钢脚手架搭设安全技术规范》的规定，完成高空作业设备设施的施工，人货施工电梯带垂直导向笼和高空作业吊篮。（3）制定高空作业的指导方针和规范。严禁相关人员在罐顶放置大量材料，罐顶设计荷载应事先确定，以防在实际检修操作中损坏罐顶;要求相关人员按照规定内容进行高处作业。
2.3内浮顶常压储罐运行风险防控
（1）罐内气体浓度检测。储罐验收合格后，检测罐内氧含量、可燃气体和有毒气体浓度。达到合格标准后，即可满足进入储罐的操作条件。进入储罐的人员应佩戴防护面罩，并在进入储罐前确认储罐内的操作条件。操作员从浮板下方的人孔进入储罐。在施工作業过程中，操作人员应携带便携式气体检测报警仪（罐内专人负责提供警笛和防爆对讲机），随时监测罐内可燃气体浓度变化和氧含量变化。如有警笛提示，应立即停止作业，并从罐外撤离。
（2）拆下浮盘中的浮动板密封装置。操作员可直接用防爆扳手拆下螺栓，拆下舌形密封，并将其转移到罐外;拧开外圈梁压板螺栓，分别拆下铝压条、压板及周边橡胶密封带，分类从人孔运出罐外。如果在拆除过程中发生气体报警，人员应立即撤离储罐，直到重新施工后分析合格。
（3）清洁浮盘。在上述施工作业中，作业人员应按要求穿戴劳动防护服和防护用品，进入储罐，用便携式防爆灯局部照亮储罐内的作业区域，携带便携式气体检测仪，持续检测作业环境。
施工期间需要防爆工具。如有异常，应立即停止作业，疏散人员。待处理方案确定，处理合格后，继续拆除作业。罐外监督员每2小时检测一次罐内气体浓度（分别检测上、下人孔，检测杆伸入罐内4米深），根据罐内工况退出罐外休息。监护人员应随时询问作业人员的呼吸和身体状况，如有异常应立即停止作业。
2.4真空维护
检查真空度。由于真空夹层中的材料放气或泄漏，真空在相当长的一段时间后也会被破坏。为了测量真空度的破坏程度，建议定期测量储罐的真空度。为了实现这一目标，在储罐下封头外的真空阀上安装了热电偶仪表。按照以下步骤检查真空度：（1）从调节插座上拆下保护盖。（2）将vt-4aHastingsraydist或tv-6真空计连接至真空计。（3）打开真空表的电源并等待至少10分钟，然后读取真空表读数。（4）记录真空读数后，拆下真空表并按原样放回保护盖。 真空失效。如果由于长时间的工作循环导致真空破坏缓慢，需要决定重新抽真空，请联系制造商了解重新抽真空的步骤。如果在相对较短的工作周期后真空被破坏，且绝对压力大于130Mpa，则可以怀疑储罐外壳发生泄漏。如果真空很快被破坏，且外部容器泄压装置动作，则可能怀疑压力容器或内部管道泄漏。注：没有其他真空损失迹象（超压、快速放电等）的异常真空读数可能是由调节设备故障或设备操作不当引起的。阅读前，确保真空调节器处于良好状态，并仔细遵守操作说明。
3储罐检维修作业事故及风险防控的实例分析
3.1事故案例概述
某公司在机器检修过程中意外发生火情，现场浓烟滚滚。经初步排查，火灾造成厂区员工2人失踪、2人受伤，其中1人伤势较重。该公司进行罐区检修作业操作过程中突然發生爆炸，随后引发储罐区物质起火。储罐区储存有地沟油、植物油、生物柴油、甲醇等物质，现场浓烟较大。针对该火灾事故，成立事故调查组，依法启动事故调查工作。
3.2风险问题及成因
通过对事故案例的分析，发现储罐在检修过程中存在较大的火灾爆炸危险。造成这种风险的主要原因有两个：储罐烹饪和吹扫不彻底，一些死角残留易燃易爆化学品，以及动火作业时储罐内可燃气体爆炸;储罐进出管线未采用盲板隔离。可燃介质通过工艺管道进入储罐，动火时发生爆炸。
3.3风险防范与控制
为避免火灾、爆炸事故的再次发生，储罐检修中应重点落实以下几点：（1）进入储罐前应进行JSA分析，分析储罐内是否存在各种危险因素，并在此基础上制定相应的操作规程，制定安全防范措施和应急措施。（2）进入罐内作业前，做好工艺处理，对受限空间进行吹扫、煮熟、置换，合格后方可进入罐内作业。（3）可采用自然通风，必要时可采用强制通风。管道供气前应对气源进行分析确认。严禁充氧。（4）罐内有毒、有害、可燃气体和氧气的含量应在运行前30分钟内进行分析，分析合格后方可录入。当运行中断时间超过60分钟时，必须进行重新分析。（5）操作人员进入储罐时，必须佩戴便携式气体报警器。应在运行期间定期检测，至少每2小时检测一次。（6）人员救援时，救援人员必须佩戴隔离式防护面罩才能进入储罐。严禁进行无保护的救援，在禁区外至少有一人负责联络。
结论
综上所述，为了进一步确保储罐检修的安全，实施风险识别，采取有效措施控制危险因素是必然选择。在分析储罐自身风险、高空作业风险及相应安全事故原因等常见风险因素的基础上，形成储罐检修作业风险防控策略，降低油气中毒等事故发生的概率，高空坠落、火灾、爆炸，提高储罐检修作业安全性，促进储罐检修作业升级。
参考文献：
[1]孟昭云，王文平，别会伟等.储油罐检维修作业中的安全分析及对策[J].炼油与化工，2018，23（02）：49-52+60.
[2]秦国明.石油库油罐检维修施工项目的风险管控[J].石油库与加油站，2019，28（04）：35-37+6.