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中图分类号：TU74文献标识码：A文章编号：2095-2104(2013)
一、准备工作
1、原材料技术要求
（1）沥青：耐久性高模量所用胶结料采用70#道路石油沥青与硬质沥青颗粒进行复配。
（2）粗集料：应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近似立方体颗粒的碎石，粒径大于4.75mm的石灰岩集料。
（3）细集料：采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的人工轧制的米砂，不能采用山场的下脚料。
（4）填料 宜采用石灰巖碱性石料经磨细得到的矿粉。
2、施工机械
必须配备齐全施工机械和配件，做好开工前的保养、调试和试机，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。必须配备以下主要施工机械
a、间歇式沥青混合料拌和机，产量大于200T/H，另配有50T以上热贮料仓。
b、进口沥青混合料摊铺机两台；
c、非接触式平衡梁装置两套；
d、压路机： 12T以上双钢轮振动压路机3台，30T轮胎压路机4台；
3、下卧层的检查与清扫
铺筑面层前，对下卧层表面应进行彻底清扫，清除纹槽内泥土杂物，风干后均匀喷洒粘层沥青，纯沥青含量为0.25kg/m2，不粘车轮时才可摊铺面层。
二、配合比设计
EME14耐久性高模量沥青混凝土配合比设计遵照下列步骤进行：
目标配合比设计阶段
a、确定各矿料的组成比例。
b、基于旋转压实方法确定沥青的最佳油石比。
c、配合比检验。
生产配合比设计
确定各种热料仓矿料和矿粉的用量。必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合料的级配接近目标配合比并符合表一的规定，以确定各热料仓矿料和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用。同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡。取热筛分料进行目标设计沥青用量+0.2%的旋转压实试验，确定最终生产配合比。生产配合比验证阶段
用生产配合比进行试拌、试铺。取试铺用的沥青混合料进行旋转压实空隙率和沥青含量、筛分试验，检验生产配合比矿料合成级配，由此确定正常生产用的标准配合比。
三、铺筑试铺路面
试铺路面施工分为试拌和试铺两个阶段，需要决定的内容包括：
1、根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。
2、通过试拌决定：
（1）拌和机的操作方式。
（2）验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。
3、通过试铺决定：
（1）摊铺机的操作方式。
（2）压实机具的选择、组合、压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数。
（3）施工缝处理方法。
（4）用水准仪定点测量高程的方法（不小于30个点）确定沥青面层的松铺系数。
4、确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。
5、全面检查材料及施工质量是否符合要求。
6、确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。
四、沥青面层施工
1、沥青混合料的拌制
（1）严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。集料温度应比沥青高20℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10℃。
（2）拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核。
（3）拌和时间由试拌确定。且所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并以低标号沥青颗粒、沥青混合料拌和均匀为度。先将低标号沥青颗粒与集料进行干拌，推荐干拌时间15秒，然后加入70#基质沥青进行拌和，拌和时间约40秒。
（4）要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。
（5）每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。每周应检验1～2次残留稳定度。
油石比与设计值的允许误差至。
mm±1%
≤mm ±3%
≥mm ±4%
（6）每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，进行总量控制。
4、沥青混合料的运输
（1）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。
（2）拌和机向运料车卸料时，汽车应前后移动三次装料，以减少粗集料的离析现象。
（3）沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。
（4）运料车应有良好的篷布覆盖设施，以资保温或避免污染环境。
（5）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
5、沥青混合料的摊铺
（1）连续稳定地摊铺，是提高路面平整度最主要措施。争取做到每天收工停机一次。
（2）混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
（3）EME14沥青混合料面层宜用非接触式平衡梁装置控制摊铺厚度。两台摊铺机摊铺层的纵向接缝，应采用斜接缝，避免出现缝痕。两台摊铺机距离不应超过30m。
（4）摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。避免摊铺层出现离析现象。
（5）检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行调整。摊前熨平板应预热至规定温度。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。
（6）积极采取相应措施，尽量做到摊铺机不拢料，以减少面层离析。
（7）摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。
6、沥青混合料的压实成型
（1）沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。如有粘轮现象，不得向压路机轮上涂柴油或油水混合液，必要时可喷涂清水或皂水。
（2）压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别，按表十一选用。
压路机碾压速度（km/h）表十一
（3）为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。压路机折回不应处在同一横断面上。
（4）在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其它车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。
（5）对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辩认。
（6）应向压路机轮上喷洒或涂刷含有隔离剂的水溶液，喷洒应呈雾状，数量以不粘轮为度。
（7）压实完成12小时后，方能允许施工车辆通行。
7、施工阶段的质量管理
（1）原材料的质量检查：包括沥青、粗集料、细集料、填料。
（2）混合料的质量检查：油石比、矿料级配、空隙率；混合料出厂温度、运到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度；混合料拌和均匀性。
（3）面层质量检查：厚度、平整度、宽度、高程、横坡度、压实度、横向偏位、渗水系数、构造深度和摩擦系数；摊铺的均匀性。
压实度采用双控指标，要求室内旋转标准密度的压实度不小于99%，最大理论密度压实度为95%~98%，实测空隙率应在1%～4%范围内。
面层平整度要求连续平整度仪100m标准差的合格标准中面层不大于：1.0mm，下面层不大于：1.2mm。
一、准备工作
1、原材料技术要求
（1）沥青：耐久性高模量所用胶结料采用70#道路石油沥青与硬质沥青颗粒进行复配。
（2）粗集料：应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近似立方体颗粒的碎石，粒径大于4.75mm的石灰岩集料。
（3）细集料：采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的人工轧制的米砂，不能采用山场的下脚料。
（4）填料 宜采用石灰巖碱性石料经磨细得到的矿粉。
2、施工机械
必须配备齐全施工机械和配件，做好开工前的保养、调试和试机，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。必须配备以下主要施工机械
a、间歇式沥青混合料拌和机，产量大于200T/H，另配有50T以上热贮料仓。
b、进口沥青混合料摊铺机两台；
c、非接触式平衡梁装置两套；
d、压路机： 12T以上双钢轮振动压路机3台，30T轮胎压路机4台；
3、下卧层的检查与清扫
铺筑面层前，对下卧层表面应进行彻底清扫，清除纹槽内泥土杂物，风干后均匀喷洒粘层沥青，纯沥青含量为0.25kg/m2，不粘车轮时才可摊铺面层。
二、配合比设计
EME14耐久性高模量沥青混凝土配合比设计遵照下列步骤进行：
目标配合比设计阶段
a、确定各矿料的组成比例。
b、基于旋转压实方法确定沥青的最佳油石比。
c、配合比检验。
生产配合比设计
确定各种热料仓矿料和矿粉的用量。必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合料的级配接近目标配合比并符合表一的规定，以确定各热料仓矿料和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用。同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡。取热筛分料进行目标设计沥青用量+0.2%的旋转压实试验，确定最终生产配合比。生产配合比验证阶段
用生产配合比进行试拌、试铺。取试铺用的沥青混合料进行旋转压实空隙率和沥青含量、筛分试验，检验生产配合比矿料合成级配，由此确定正常生产用的标准配合比。
三、铺筑试铺路面
试铺路面施工分为试拌和试铺两个阶段，需要决定的内容包括：
1、根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。
2、通过试拌决定：
（1）拌和机的操作方式。
（2）验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。
3、通过试铺决定：
（1）摊铺机的操作方式。
（2）压实机具的选择、组合、压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数。
（3）施工缝处理方法。
（4）用水准仪定点测量高程的方法（不小于30个点）确定沥青面层的松铺系数。
4、确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。
5、全面检查材料及施工质量是否符合要求。
6、确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。
四、沥青面层施工
1、沥青混合料的拌制
（1）严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。集料温度应比沥青高20℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10℃。
（2）拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核。
（3）拌和时间由试拌确定。且所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并以低标号沥青颗粒、沥青混合料拌和均匀为度。先将低标号沥青颗粒与集料进行干拌，推荐干拌时间15秒，然后加入70#基质沥青进行拌和，拌和时间约40秒。
（4）要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。
（5）每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。每周应检验1～2次残留稳定度。
油石比与设计值的允许误差至。
mm±1%
≤mm ±3%
≥mm ±4%
（6）每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，进行总量控制。
4、沥青混合料的运输
（1）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。
（2）拌和机向运料车卸料时，汽车应前后移动三次装料，以减少粗集料的离析现象。
（3）沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。
（4）运料车应有良好的篷布覆盖设施，以资保温或避免污染环境。
（5）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
5、沥青混合料的摊铺
（1）连续稳定地摊铺，是提高路面平整度最主要措施。争取做到每天收工停机一次。
（2）混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
（3）EME14沥青混合料面层宜用非接触式平衡梁装置控制摊铺厚度。两台摊铺机摊铺层的纵向接缝，应采用斜接缝，避免出现缝痕。两台摊铺机距离不应超过30m。
（4）摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。避免摊铺层出现离析现象。
（5）检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行调整。摊前熨平板应预热至规定温度。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。
（6）积极采取相应措施，尽量做到摊铺机不拢料，以减少面层离析。
（7）摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。
6、沥青混合料的压实成型
（1）沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。如有粘轮现象，不得向压路机轮上涂柴油或油水混合液，必要时可喷涂清水或皂水。
（2）压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别，按表十一选用。
压路机碾压速度（km/h）表十一
（3）为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。压路机折回不应处在同一横断面上。
（4）在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其它车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。
（5）对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辩认。
（6）应向压路机轮上喷洒或涂刷含有隔离剂的水溶液，喷洒应呈雾状，数量以不粘轮为度。
（7）压实完成12小时后，方能允许施工车辆通行。
7、施工阶段的质量管理
（1）原材料的质量检查：包括沥青、粗集料、细集料、填料。
（2）混合料的质量检查：油石比、矿料级配、空隙率；混合料出厂温度、运到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度；混合料拌和均匀性。
（3）面层质量检查：厚度、平整度、宽度、高程、横坡度、压实度、横向偏位、渗水系数、构造深度和摩擦系数；摊铺的均匀性。
压实度采用双控指标，要求室内旋转标准密度的压实度不小于99%，最大理论密度压实度为95%~98%，实测空隙率应在1%～4%范围内。
面层平整度要求连续平整度仪100m标准差的合格标准中面层不大于：1.0mm，下面层不大于：1.2mm。