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摘要：目前，混凝土钻孔灌注桩在高层建筑地基处理中被广泛采用，但其施工的技术复杂、难度较大，容易出项一些质量通病。本人结合工程实例，对本工程中出现的桩质量问题进行分析，并提出事故的处理措施，又介绍一些常见的质量问题，进行原因分析与提出预防措施。
关键词：钻孔灌注桩；承载力；预防措施
1 引言
随着建筑科技的飞跃发展，在地基的处理中，越来越多的应用了钻孔灌注桩。它是一种地下的隐蔽性工程，施工中操作不对的话，很容易产生质量问题，对整个工程的质量造成极大的影响，并且处理问题时特别困难，造成浪费，极大的影响工程进度。
2 工程概况
深圳某十五层的综合楼，地基处理部分采用的是钻孔灌注桩。主楼99根，直径为1000mm；辅楼23根，直径为800mm。单桩承载力的设计值分别是4500kN与3200kN，桩长47m，进入中风化花岗岩的长度不少于1m。桩顶混凝土要浇筑至设计的桩顶标高以上0.5~0.8m，使用的是黄河钻，正循环泥浆护壁成孔，利用导管水下浇筑混凝土成桩。
场地土层自上而下依次是：填土，淤泥，淤泥质土，可塑性黏土与少量砂层。地下水丰富，地下水位－2m。
3 质量问题状况
进行桩的施工后，发现21％的混凝土试块没有达到设计强度，対直径1000mm的桩抽测25根，发现泥质夹层、局部断裂、承载力低的三类桩有6根，具有一些其他局部问题的二类桩有7根。
开挖检查时，当挖至－7.5m时，发现39号与36号桩顶设计标高处无混凝土，且36号、39号桩分别在13m、11.7m处遇到硬物。对7根樁钻探抽芯检查时发现：未进入中风化花岗岩的有5根，桩孔底部沉渣超厚的有5根，有一处以上桩芯破碎的有4根，断桩的有1根，另外桩身普遍的局部含泥、砂，并且骨料松散，混凝土的抗压强度达不到设计要求。
对31号与107号质量问题严重的桩进行单桩静载试验时：31号桩加载至5400kN时破坏，容许承载力是2250kN，摩擦力约占90％；107号桩加载至6400kN时破坏，容许承载力是2800kN，其中摩擦力占70％。有单桩试验得知，这些桩只具有摩擦桩的作用，并且都未达到设计的4500kN的承载力要求。
4 原因分析
4.1 判断入岩程度失误
在停钻前的终孔采样中含有了中风化颗粒，故误认为已经进入了中风化层进而停钻。进行抽芯鉴定时，桩尖接近但并未进入中风化层，距离设计要求还很远。
4.2 沉渣超厚的情况普遍
当孔深在45m以上时，其孔径大，扩孔的要求高，且泥浆泵的能量低，泥浆的循环速度过慢，排渣较困难，从而导致从提升钻具到下导管进行混凝土浇筑前的那段时间内，有不少渣土沉淀在孔底。
4.3 桩芯破碎与断桩
由于对导管埋管与拆管长度的控制不严，导管埋入的深度不够或者埋入掺有泥浆的浮浆层（进行检查时，有的浮浆层竟有2m厚），或者拆管速度过快或者几节一块拆，导致混凝土的侧压力不足，泥浆挤入其中，导致桩身夹泥、混凝土松散破碎与断桩现象的发生。
4.4 桩顶标高未达到设计要求
其原因有三种：①进行浇筑的混凝土不断在上升，混凝土面之上的泥浆被挤出孔外，导致泥浆变稠，更甚的形成泥团，再由于钢筋笼的阻滞作用，造成上升的混凝土难以流入混凝土保护层内，结果形成了以钢筋笼为边界的假桩侧壁，因此所测的混凝土面标高成为假标高；混凝土浇筑完工后，初凝前混凝土内的侧压力增大。其与桩壁间的侧压力差又迫使混凝土挤入保护层内，进而混凝土的标高下降。②导管埋入混凝土中太深，当拨出时造成混凝土顶面高度下降。③混凝土的侧压力比淤泥孔壁的压力大，导致混凝土向周围土层挤入，出现鼓肚进而导致混凝土面的下降。
4.5 桩身的混凝土强度低
其原因有两种：①要使混凝土填充钻孔，必须增加混凝土的流动性，将其水灰比提高，必然会导致强度的降低。②混凝土内混有泥浆，其强度也必然会降低。
5 事故处理措施
5.1 由于有相当多的桩没有进入中风化的花岗岩岩层，桩底的沉渣过后，进行试桩时其承载力过低，桩的质量没有达到设计的要求，进而决定将地上的15层缩减至10层。
5.2 对楼体总层数减少后，还必须做必要的桩基加固措施：①挖除桩顶的积土，进行支模接桩使其达到设计的标高。②利用钻探抽芯孔，用高压清水冲洗桩身的混凝土破碎带，向裂缝及芯孔灌入水灰比为0.5的水泥浆。③采取一定的措施进行各桩之间承台和承台梁的加固，使其尽可能的连成一个整体，进而达到调整各桩间可能出现的不均匀沉降的作用。
认真采取了以上措施后，基本解决了桩基质量不足的问题。
6 在钻孔桩施工中的其他一些常见质量问题与预防措施的总结分析
6.1 桩基偏位
桩基偏位的原因分析：在施工时，经常许多设备在场内同时施工，设有泥浆循环的场地、钻渣堆放场地，还有车辆的来回行驶，使场内的布置比较混乱，容易发生桩基的移位；钻孔灌注桩的场地一般较松软，施工过程中极易将原桩位改变或者破坏。
在钻孔灌注桩的施工中，应采取以下措施进行桩位的控制：①正式钻孔施工前，应首先进行场地平整，定位放线时应严格按照图纸进行，并经校验无误后方可进行桩基的施工；②做好控制桩。在施工场地外围和场地内不易发生位移变化的地方，设立一系列的控制桩，当钻机就位之前，再次利用控制桩与桩位之间的位置关系，进一步复核桩位，保证桩位的准确性；③提前开挖桩孔，把桩位点放入孔底。如此操作，一般的破坏因素不足以影响桩位。
6.2 缩颈
缩颈的原因分析：缩颈主要是因为地层原因。在成孔时，地层在应力的释放过程中发生变形，使孔径变小而出现缩颈现象。桩孔缩颈导致桩截面减小，承载力降低，钢筋的保护层变小，甚至裸露，造成钢筋严重腐蚀，造成很大的工程隐患。
施工中防止缩颈的措施：①在各条件允许的情况下，加快成孔的速度，尽快浇筑混凝土，使混凝土的侧压力抵消孔内释放应力，减少孔壁变形的时间。②钻孔过程中，使用的探孔器应与孔径一致，随时进行成孔变化情况的检查，发现问题，立即用钻机重新扫孔。③钻孔结束后，检查无缩颈问题后，立即安装钢筋笼，快速浇筑混凝土，这样也能有效消减孔径的变形程度。
6.3 孔壁的泥皮过后，桩的侧阻力降低
摩擦桩主要依靠桩与周围土体的摩擦阻力提供承载力，钻孔灌注桩的钻孔施工中，利用泥浆向孔外携带钻渣与保证孔壁的稳定，泥浆必然在孔壁上产生一层粘土质泥皮，其具有保持孔壁稳定的作用，同时也使桩基的侧向阻力降低，进而导致承载力下降。
较小孔壁泥皮的厚度，保证桩基足够的承载力，主要应从下面几方面进行控制：①加快成孔速度，缩短泥皮沉积的时间。②在条件允许的情况下，降低泥浆的比重，可使用反循环的方法；泥浆高于地下水头两米时，可采用清水钻进，泥皮就很少，可以保证桩孔的质量。
7 小结
伴随着钻孔灌注桩的大量采用，在更多的实践过程中，通过对其质量的检测、施工操作的控制，进行技术与经验的积累，相信钻孔灌注桩的施工技术会越来越成熟。
关键词：钻孔灌注桩；承载力；预防措施
1 引言
随着建筑科技的飞跃发展，在地基的处理中，越来越多的应用了钻孔灌注桩。它是一种地下的隐蔽性工程，施工中操作不对的话，很容易产生质量问题，对整个工程的质量造成极大的影响，并且处理问题时特别困难，造成浪费，极大的影响工程进度。
2 工程概况
深圳某十五层的综合楼，地基处理部分采用的是钻孔灌注桩。主楼99根，直径为1000mm；辅楼23根，直径为800mm。单桩承载力的设计值分别是4500kN与3200kN，桩长47m，进入中风化花岗岩的长度不少于1m。桩顶混凝土要浇筑至设计的桩顶标高以上0.5~0.8m，使用的是黄河钻，正循环泥浆护壁成孔，利用导管水下浇筑混凝土成桩。
场地土层自上而下依次是：填土，淤泥，淤泥质土，可塑性黏土与少量砂层。地下水丰富，地下水位－2m。
3 质量问题状况
进行桩的施工后，发现21％的混凝土试块没有达到设计强度，対直径1000mm的桩抽测25根，发现泥质夹层、局部断裂、承载力低的三类桩有6根，具有一些其他局部问题的二类桩有7根。
开挖检查时，当挖至－7.5m时，发现39号与36号桩顶设计标高处无混凝土，且36号、39号桩分别在13m、11.7m处遇到硬物。对7根樁钻探抽芯检查时发现：未进入中风化花岗岩的有5根，桩孔底部沉渣超厚的有5根，有一处以上桩芯破碎的有4根，断桩的有1根，另外桩身普遍的局部含泥、砂，并且骨料松散，混凝土的抗压强度达不到设计要求。
对31号与107号质量问题严重的桩进行单桩静载试验时：31号桩加载至5400kN时破坏，容许承载力是2250kN，摩擦力约占90％；107号桩加载至6400kN时破坏，容许承载力是2800kN，其中摩擦力占70％。有单桩试验得知，这些桩只具有摩擦桩的作用，并且都未达到设计的4500kN的承载力要求。
4 原因分析
4.1 判断入岩程度失误
在停钻前的终孔采样中含有了中风化颗粒，故误认为已经进入了中风化层进而停钻。进行抽芯鉴定时，桩尖接近但并未进入中风化层，距离设计要求还很远。
4.2 沉渣超厚的情况普遍
当孔深在45m以上时，其孔径大，扩孔的要求高，且泥浆泵的能量低，泥浆的循环速度过慢，排渣较困难，从而导致从提升钻具到下导管进行混凝土浇筑前的那段时间内，有不少渣土沉淀在孔底。
4.3 桩芯破碎与断桩
由于对导管埋管与拆管长度的控制不严，导管埋入的深度不够或者埋入掺有泥浆的浮浆层（进行检查时，有的浮浆层竟有2m厚），或者拆管速度过快或者几节一块拆，导致混凝土的侧压力不足，泥浆挤入其中，导致桩身夹泥、混凝土松散破碎与断桩现象的发生。
4.4 桩顶标高未达到设计要求
其原因有三种：①进行浇筑的混凝土不断在上升，混凝土面之上的泥浆被挤出孔外，导致泥浆变稠，更甚的形成泥团，再由于钢筋笼的阻滞作用，造成上升的混凝土难以流入混凝土保护层内，结果形成了以钢筋笼为边界的假桩侧壁，因此所测的混凝土面标高成为假标高；混凝土浇筑完工后，初凝前混凝土内的侧压力增大。其与桩壁间的侧压力差又迫使混凝土挤入保护层内，进而混凝土的标高下降。②导管埋入混凝土中太深，当拨出时造成混凝土顶面高度下降。③混凝土的侧压力比淤泥孔壁的压力大，导致混凝土向周围土层挤入，出现鼓肚进而导致混凝土面的下降。
4.5 桩身的混凝土强度低
其原因有两种：①要使混凝土填充钻孔，必须增加混凝土的流动性，将其水灰比提高，必然会导致强度的降低。②混凝土内混有泥浆，其强度也必然会降低。
5 事故处理措施
5.1 由于有相当多的桩没有进入中风化的花岗岩岩层，桩底的沉渣过后，进行试桩时其承载力过低，桩的质量没有达到设计的要求，进而决定将地上的15层缩减至10层。
5.2 对楼体总层数减少后，还必须做必要的桩基加固措施：①挖除桩顶的积土，进行支模接桩使其达到设计的标高。②利用钻探抽芯孔，用高压清水冲洗桩身的混凝土破碎带，向裂缝及芯孔灌入水灰比为0.5的水泥浆。③采取一定的措施进行各桩之间承台和承台梁的加固，使其尽可能的连成一个整体，进而达到调整各桩间可能出现的不均匀沉降的作用。
认真采取了以上措施后，基本解决了桩基质量不足的问题。
6 在钻孔桩施工中的其他一些常见质量问题与预防措施的总结分析
6.1 桩基偏位
桩基偏位的原因分析：在施工时，经常许多设备在场内同时施工，设有泥浆循环的场地、钻渣堆放场地，还有车辆的来回行驶，使场内的布置比较混乱，容易发生桩基的移位；钻孔灌注桩的场地一般较松软，施工过程中极易将原桩位改变或者破坏。
在钻孔灌注桩的施工中，应采取以下措施进行桩位的控制：①正式钻孔施工前，应首先进行场地平整，定位放线时应严格按照图纸进行，并经校验无误后方可进行桩基的施工；②做好控制桩。在施工场地外围和场地内不易发生位移变化的地方，设立一系列的控制桩，当钻机就位之前，再次利用控制桩与桩位之间的位置关系，进一步复核桩位，保证桩位的准确性；③提前开挖桩孔，把桩位点放入孔底。如此操作，一般的破坏因素不足以影响桩位。
6.2 缩颈
缩颈的原因分析：缩颈主要是因为地层原因。在成孔时，地层在应力的释放过程中发生变形，使孔径变小而出现缩颈现象。桩孔缩颈导致桩截面减小，承载力降低，钢筋的保护层变小，甚至裸露，造成钢筋严重腐蚀，造成很大的工程隐患。
施工中防止缩颈的措施：①在各条件允许的情况下，加快成孔的速度，尽快浇筑混凝土，使混凝土的侧压力抵消孔内释放应力，减少孔壁变形的时间。②钻孔过程中，使用的探孔器应与孔径一致，随时进行成孔变化情况的检查，发现问题，立即用钻机重新扫孔。③钻孔结束后，检查无缩颈问题后，立即安装钢筋笼，快速浇筑混凝土，这样也能有效消减孔径的变形程度。
6.3 孔壁的泥皮过后，桩的侧阻力降低
摩擦桩主要依靠桩与周围土体的摩擦阻力提供承载力，钻孔灌注桩的钻孔施工中，利用泥浆向孔外携带钻渣与保证孔壁的稳定，泥浆必然在孔壁上产生一层粘土质泥皮，其具有保持孔壁稳定的作用，同时也使桩基的侧向阻力降低，进而导致承载力下降。
较小孔壁泥皮的厚度，保证桩基足够的承载力，主要应从下面几方面进行控制：①加快成孔速度，缩短泥皮沉积的时间。②在条件允许的情况下，降低泥浆的比重，可使用反循环的方法；泥浆高于地下水头两米时，可采用清水钻进，泥皮就很少，可以保证桩孔的质量。
7 小结
伴随着钻孔灌注桩的大量采用，在更多的实践过程中，通过对其质量的检测、施工操作的控制，进行技术与经验的积累，相信钻孔灌注桩的施工技术会越来越成熟。