南通工贸技工学校校办厂，1999年承接了一家建筑单位需要的管螺栓接头（如图1所示），批量较大，厂领导要求我想出办法，既快又好在短时间内拿出产品，供应建筑单位，从而为自己单位创出效益。
　　如果在普通车床上，用半自动定心卡盘加工装卸工件比较麻烦，劳动强度大，车削内锥要调整小拖板，不好自动走刀，到加工内锥螺纹时，无法加工，就必须要调整机床主轴与中心线的角度才好加工，这样要加工一只工件存在以下几个方面的缺陷：1、工件加工比较耗费工时；2、加工的质量不理想；3、对操作者来说劳动强度大。因此用如此方法来加工的话，这批工件是不能承接，当初工厂是靠承接外加工任务来维持工厂的，面临这样的情况，我们青年应该开动脑筋，想方设法把加工建筑管螺纹这批大批量的活拿下，要做到质量好，加工速度快，以增加我厂的经济效益，经过反复讨论，查阅参考资料，拜访有经验的老师傅，再进行多次的加工试验，得出了一个比较理想的方法，现在经过认真地总结，介绍如下：如图1所示的内锥管接头工件，首先在普通车床上将工件的外圆按照图1所示的φ45尺寸加工好，去毛刺。按外圆为基准，设计制作了不停车车削夹具，和采用旋风切削内管螺纹装置。效率得到了较大的提高。
　　一、不停车车削夹具
　　夹具结构如图2所示，安装时将车床床头上的卡盘，法兰盘卸下，用原车床主轴前端的螺纹定位，将夹具外壳3固定在车床床头箱上，弹簧卡爪插入车床主轴莫氏锥孔内。
　　工作时，弹簧卡爪5、内锥套8与车床主轴1一起旋转，而外壳3、止推套4固定不转。夹紧工件时，顺时针搬动手柄6，止推套4，通过平面推力轴承7，将内锥套推向主轴端，弹簧卡爪5就收紧即可进行加工，待加工完毕，反向搬动手柄6，使止推套远离主轴端，弹簧夹头5松开，即可调换工件。
　　二、旋风切削工具如图3所示
　　1.切削原理：旋风切削螺纹实质上是用硬质合金刀具高速切削螺纹。原理是装在旋风切削头中的硬质合金刀作高速旋转（主运动）夹持在定向卡爪中的工件作慢速旋转，同时旋风切削头根据工件螺距沿工件轴线移动（辅助运动）。安装时，拆去车床小滑板，把旋风切削工具通过螺钉紧固于车床中滑板上，刀杆轴的高速旋转运动由电动机经V带传动，螺纹深度由中滑板控制，螺距由床鞍控制。
　　2.刀具材料的选择：由于旋风切削刀具是在高速断续而且有冲击的条件下工作的，所以选择刀具材料应兼有一定的抗冲击力和耐磨性。经过与师傅的研讨，决定采用的刀头材料为YW2硬质合金。
　　三、操作前的准备工作
　　1、锥管螺纹的锥度为1°27′，调整整个机床主轴车头与机床导轨角度为1°27′，为了保证角度用一根长棒车锥度用320度万能角度尺，测量角度正确。
　　2、将不停车夹头把加工的工件装夹正确位置。
　　3、将旋风切削动力头校正与机床主轴中心高度要等高度，并且要求整个动力头中心线与原机床来调整中心角度相平行，这样方可进行开车试运转。
　　4、按图4排刀的技术要求，将刀具刃磨成正确的几何形状，正确安装在动力头刀杆上。
　　5、所有的位置，角度调整正确后应主意，1工件在不停车夹头内必须紧固2动力头刀杆在工件孔内，不碰到时要轴向进出自由，这样方可试运转。
　　6、将工件的1°27′两头的锥孔加工到图纸要求的尺寸。
　　四、加工内锥螺纹的操作
　　各方面按前面的准备工作完成做好后，进行试切削
　　1、先开车试运转，没有任何疑义，目视、耳听没有异常。
　　2、将安装好的旋风切削动力头开车试运转，没有异声运转正常，机床先开车运转，动力头同时开车，开车前用动力头刀排，排刀轻轻地碰到工件内锥面，看准中拖板刻度盘的格数，并计算出锥管螺纹的切削深度。
　　3、计算一下锥管螺纹的深度要求中拖板进刀到锥管螺纹的尺寸要求，确定后，旋风动力头开车，这里要交代的不停车切削夹头只能打慢速每分钟在5～8转，若遇到C6136主轴变速箱的最慢速度达不到的话，那么在机床电机上另加一只变速箱后调速到正确转速要求。
　　4、经过试运转后，加工的速度和尺寸要求粗糙度均能达到理想的要求，由于工件孔径较小，试切削屑子不易排出，容易引起扎刀，刀具容易损坏。
　　5、改进方法：用一台小型空气压缩机，吹气排屑，这样达到预想的效果。
　　6、经过质量检验，将样品送给使用单位鉴定零件加工达到了图纸要求，后用螺栓与管接头连接后又做拉力试验，达到了技术要求，为自己在技术上得到了一次很好的学习和锻炼，为我们工厂争得荣誉，提高了经济效益，圆满地按照合同规定期限完成了该零件的生产任务。
　　（作者单位：南通工贸技师学院）