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【摘 要】本文通过对氧化铝生产过程中传统的堆存和输送技术所存在的局限性进行分析，在工程设计中采用一种全新的氧化铝输送和堆存方案，使该生产过程更为便于实际生产，同时，大型化的储仓设计满足了越来越大的单线氧化铝生产产能，使工程相比传统方式更具有先进性。
【关键词】氧化铝 输送 堆存 储仓
一、前言
氧化铝作为铝工业的中间产品，在铝工业整个产业链中，位置非常重要。，我国氧化铝工业正处于飞速发展之中，年平均增长速度超过11%，2006 年我国氧化铝产量1370 万吨，进口量689 万吨[1]。近2年平均增长率为14.20%。目前世界氧化铝工业的发展趋势主要表现为在尽可能降低生产成本的同时，最大限度地解决由氧化铝生产所带来的环境保护问题。采用先进技术，扩大生产规模，节能降耗是实现上述目标的主要手段[2]。目前氧化铝工业所采用的设备向大型化、自动化、高效化及节能化方向发展。伴随着单线产能不断增大，对产品氧化铝堆存和输送的要求也越来越高，储量大、投资低、占地少、操作便捷的氧化铝堆存设施和工艺系统的开发设计已迫在眉睫。
二、背景技术
传统生产工艺中采用的氧化铝仓多为平底仓或通过抬高仓体高度设置锥角来保证出料效果的小直径筒仓。普通平底仓在卸料过程中由于仓的结构特性，使得仓内物料不能完全卸净，仓内存在大面积死料区。在死料区内，大量物料长期堆存无法出料，不仅造成产品的浪费影响到企业经济效益，同时增加了对仓体压力，影响到仓的使用寿命并造成安全隐患，为消除死料区而对仓底进行填料而设置大锥角的氧化铝储仓，不可避免的抬高了仓体高度，对仓体的稳定性提出了更高的要求。同时，因结构原因，传统的氧化铝筒仓都无法实现大直径的建设，仓体容量多在1～2万吨之间，单仓无法满足越来越大的氧化铝工艺生产线产能要求，因而一个氧化铝项目往往需要建设多座储仓以满足大产能氧化铝生产线的堆存要求，增加了项目的建设用地和建设投资。因而，传统的氧化铝输送、堆存方式等所存在的储量小、造价高、占地面积大等问题，不可避免的成为制约氧化铝生产发展的一个因素。
三、工艺设计
主要工艺流程
工艺流程图
本套工艺系统的主要设备包括：胶带输送机、风动溜槽、斗式提升机、袋包装缓冲仓、散装缓冲仓、大型储仓、包装机。其中核心装置大型储仓包括仓体、风动溜槽进料系统、仓内下料管道、仓底出料系统、供风系统等。
焙烧完成的氧化铝物料通过胶带输送机输送至1号斗提机。从1号斗提机出料根据生产需要可以采取不同的路线流程：一路通过风力输送溜槽进入袋包装缓冲仓后经包装机包装出料堆存，另一路流程为经过风动溜槽输送至大型氧化铝储仓仓顶，经放射状下料系统采用多点下料方式进入大型储仓内堆存。大型氧化铝储仓的出料同样包含双路出料系统：一路经气力输送系统输送至袋包装缓冲仓，另一路经气力输送系统进入散装缓冲仓。传统的生产工艺流程只有输送系统进仓后再由仓体出料的单一工艺生产流程，当输送设备或仓体出现故障或需要维修时必须将整个进出料系统停止运转，影响到生产运行。而本套工艺针对这种缺陷，设计有多路进出料流程，可以根据设备检修或生产运行的需要切换操作流程，不影响到整个系统的运行，增加了生产的稳定性、连续性和操作的便捷性。
本工艺中的核心设施大型氧化铝储仓为大直径落地仓，仓顶进料利用流态化原理采取放射状多点下料方式，仓内设置多条下料管道，下料管道上在不同高度设置多个下料出口，氧化铝物料通过下料口流入仓内并向周边扩散可以有效减少因下料不均引起的仓内物料因粒度不同产生离析现象和物料堆积不均而造成的仓体侧壁不均匀受力，增强仓体稳定性。仓底中心设有锥形密闭卸料室，并以此为中心沿储仓半径呈环装设置充气板，并向出料点中心倾斜，各个环装充气板被分成若干个独立的区域，下部配备流化风系统，将物料以流化状态输送至锥形卸料室。锥形卸料室四周设置进料口，仓内物料通过自身重力和卸料室内外压差进入卸料室。仓底中心锥体卸料室直径和供风系统取决于仓的直径及出料量要求。卸料室内同样设置气体分布板并配备供风系统，形成小型流化床。
大型储仓：1——仓体，2——上料系统，3——仓内下料管道，4——仓底气体分布板及流化风供风系统
该仓的结构形式和进出料系统的配备可以满足生产的不同需求，增加了运行的灵活性和便捷性，可以实现在减少占地和投资前提下增加储量的目的。仓体进料系统可以有效控制物料在仓内堆存状态，控制离析现象和仓内堆存不均。仓底设置布风板可以形成流化床系统，避免仓内出现死料区，使出仓率达到99%以上，并能对出仓物料起到混合均化作用，同时降低对输送距离的要求，提高土地利用率。该仓的另一个显著优势在于可以建设成大直径储仓，显著增加仓的容积，单仓储量可以达到3-5万吨，是原有储仓的2倍以上，占地节省20%，极大减少了占地，同时该仓为落地仓，降低仓底高度和对基础的要求，节省了基建的投资。
四、结语
本套工艺设计的实施，能够改变传统氧化铝堆存及输送系统长期存在的输送距离长、储量小、占地多、投资高、施工复杂的缺陷，能够满足单线产能和生产技术飞速发展的氧化铝生产工艺要求，符合氧化铝生产设备大型化的发展趋势，是氧化铝堆存和输送技术中具有重要意义的技术革新。
参考文献：
[1]王辉民.我国氧化铝工业节能减排途径分析[J].污染减排，2008.5：4-7.
[2]李旺兴，刘业翔，尹中林. 中国氧化铝工业面临的机遇和挑战[J].中国有色金属学会第五届学术年会论文集，2003.8：42-45.
【关键词】氧化铝 输送 堆存 储仓
一、前言
氧化铝作为铝工业的中间产品，在铝工业整个产业链中，位置非常重要。，我国氧化铝工业正处于飞速发展之中，年平均增长速度超过11%，2006 年我国氧化铝产量1370 万吨，进口量689 万吨[1]。近2年平均增长率为14.20%。目前世界氧化铝工业的发展趋势主要表现为在尽可能降低生产成本的同时，最大限度地解决由氧化铝生产所带来的环境保护问题。采用先进技术，扩大生产规模，节能降耗是实现上述目标的主要手段[2]。目前氧化铝工业所采用的设备向大型化、自动化、高效化及节能化方向发展。伴随着单线产能不断增大，对产品氧化铝堆存和输送的要求也越来越高，储量大、投资低、占地少、操作便捷的氧化铝堆存设施和工艺系统的开发设计已迫在眉睫。
二、背景技术
传统生产工艺中采用的氧化铝仓多为平底仓或通过抬高仓体高度设置锥角来保证出料效果的小直径筒仓。普通平底仓在卸料过程中由于仓的结构特性，使得仓内物料不能完全卸净，仓内存在大面积死料区。在死料区内，大量物料长期堆存无法出料，不仅造成产品的浪费影响到企业经济效益，同时增加了对仓体压力，影响到仓的使用寿命并造成安全隐患，为消除死料区而对仓底进行填料而设置大锥角的氧化铝储仓，不可避免的抬高了仓体高度，对仓体的稳定性提出了更高的要求。同时，因结构原因，传统的氧化铝筒仓都无法实现大直径的建设，仓体容量多在1～2万吨之间，单仓无法满足越来越大的氧化铝工艺生产线产能要求，因而一个氧化铝项目往往需要建设多座储仓以满足大产能氧化铝生产线的堆存要求，增加了项目的建设用地和建设投资。因而，传统的氧化铝输送、堆存方式等所存在的储量小、造价高、占地面积大等问题，不可避免的成为制约氧化铝生产发展的一个因素。
三、工艺设计
主要工艺流程
工艺流程图
本套工艺系统的主要设备包括：胶带输送机、风动溜槽、斗式提升机、袋包装缓冲仓、散装缓冲仓、大型储仓、包装机。其中核心装置大型储仓包括仓体、风动溜槽进料系统、仓内下料管道、仓底出料系统、供风系统等。
焙烧完成的氧化铝物料通过胶带输送机输送至1号斗提机。从1号斗提机出料根据生产需要可以采取不同的路线流程：一路通过风力输送溜槽进入袋包装缓冲仓后经包装机包装出料堆存，另一路流程为经过风动溜槽输送至大型氧化铝储仓仓顶，经放射状下料系统采用多点下料方式进入大型储仓内堆存。大型氧化铝储仓的出料同样包含双路出料系统：一路经气力输送系统输送至袋包装缓冲仓，另一路经气力输送系统进入散装缓冲仓。传统的生产工艺流程只有输送系统进仓后再由仓体出料的单一工艺生产流程，当输送设备或仓体出现故障或需要维修时必须将整个进出料系统停止运转，影响到生产运行。而本套工艺针对这种缺陷，设计有多路进出料流程，可以根据设备检修或生产运行的需要切换操作流程，不影响到整个系统的运行，增加了生产的稳定性、连续性和操作的便捷性。
本工艺中的核心设施大型氧化铝储仓为大直径落地仓，仓顶进料利用流态化原理采取放射状多点下料方式，仓内设置多条下料管道，下料管道上在不同高度设置多个下料出口，氧化铝物料通过下料口流入仓内并向周边扩散可以有效减少因下料不均引起的仓内物料因粒度不同产生离析现象和物料堆积不均而造成的仓体侧壁不均匀受力，增强仓体稳定性。仓底中心设有锥形密闭卸料室，并以此为中心沿储仓半径呈环装设置充气板，并向出料点中心倾斜，各个环装充气板被分成若干个独立的区域，下部配备流化风系统，将物料以流化状态输送至锥形卸料室。锥形卸料室四周设置进料口，仓内物料通过自身重力和卸料室内外压差进入卸料室。仓底中心锥体卸料室直径和供风系统取决于仓的直径及出料量要求。卸料室内同样设置气体分布板并配备供风系统，形成小型流化床。
大型储仓：1——仓体，2——上料系统，3——仓内下料管道，4——仓底气体分布板及流化风供风系统
该仓的结构形式和进出料系统的配备可以满足生产的不同需求，增加了运行的灵活性和便捷性，可以实现在减少占地和投资前提下增加储量的目的。仓体进料系统可以有效控制物料在仓内堆存状态，控制离析现象和仓内堆存不均。仓底设置布风板可以形成流化床系统，避免仓内出现死料区，使出仓率达到99%以上，并能对出仓物料起到混合均化作用，同时降低对输送距离的要求，提高土地利用率。该仓的另一个显著优势在于可以建设成大直径储仓，显著增加仓的容积，单仓储量可以达到3-5万吨，是原有储仓的2倍以上，占地节省20%，极大减少了占地，同时该仓为落地仓，降低仓底高度和对基础的要求，节省了基建的投资。
四、结语
本套工艺设计的实施，能够改变传统氧化铝堆存及输送系统长期存在的输送距离长、储量小、占地多、投资高、施工复杂的缺陷，能够满足单线产能和生产技术飞速发展的氧化铝生产工艺要求，符合氧化铝生产设备大型化的发展趋势，是氧化铝堆存和输送技术中具有重要意义的技术革新。
参考文献：
[1]王辉民.我国氧化铝工业节能减排途径分析[J].污染减排，2008.5：4-7.
[2]李旺兴，刘业翔，尹中林. 中国氧化铝工业面临的机遇和挑战[J].中国有色金属学会第五届学术年会论文集，2003.8：42-45.