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【摘要】发动机组的振动水平有在很大程度上决定着整个机组的运行状况，机组质量监管人员都必须充分了解机组的振动水平。特别是对于工作状态不太正常的机组，更要密切关注机组的振动情况。机组的振动数据是检测机组是否出现振动偏差的主要依据，是技术人员在进行日常设备维护和管理主要参考数据。可靠准确的工作情况检测数据是了解机组振动情况的重要指标，因此掌握振动测试的主要方法和具体步骤是提高机组振动检测的基本途径。本文主要就振动检测的主要內容和主要方法进行简要分析。
【关键词】汽轮发动机；机组；分析
前言
机组的振动水平在很大的程度上影响着汽轮发动机的整个运转质量。迫于实际生产需要，随着发动机组的产生，振动检测技术也应运而生。随着我国社会经济的不断发展，无论是社会生产还是日常生活，对于电力的需求都有了巨大的增长。迫使发电机组的机组规模不断增大，设备的智能化水平越来越高，日常生活生产对于电力资源的巨大的依赖性造成电力部门对于电力设备的检测和维修压力不断加大。因此对于机组的诊断方法必须与时俱进，不断创新，才能满足现代社会发展对于电力资源的需求。
一、机组振动检测的主要内容
1.1新机组的振动测试
对于新机组的振动测试是非常有必要的，振动测试能够充分了解该机组制作工艺和质量是否符合生产标准，特别注意的是对于新机组的初次振动检测资料要严格细致记录，日后要作为检测的初始数据供技术人员参考。由于新机组还未正式投入运营，因此对于新机组的振动检测通常是检测机组在低速状态下的振动情况以及各种临界状态下的转速数据，还要注意检测在额定功率下机组的振动情况，最好是能够记录振动时相关物理技术参数，比如发生的相位和振幅等。
1.2机组工作时的振动检测
对于机组正常工作时的振动检测是为了充分了解机组工作的稳定性，观察机组振动情况随着时间变化能否稳定保持。根据机组的现有的振动数据推测机组是否会出现技术问题。现阶段对于机组正常工作时的监测技术主要是通过安装在机组上的振动检测装置，自动对于机组的振动数据进行收集，由数据记录系统进行数据记录并显示出来。如果机组没有安装数据自动记录设备，则需要人工进行定期检测，周期可以是一天也可以是一周，要根据机组具体运转标准来设定具体检测时间。技术人员要注意保管好检测数据，尤其是机组出现故障前的技术数据，技术人员要特别注意保管。
1.3出现故障时的振动检测
如果机组的振动情况与正常情况有偏差，通常情况下是振动情况高于正常水平，说明机组目前的工作状态不是正常的工作状态，由于机组的规模较大，不便于进行停机来检修问题。因此就需要进行一些小型的试验来判断机组具体出现的问题和产生问题的原因。具体的试验内容要根据机组可能出现的故障进行设置。如果故障问题不大，通过试验测试短时间内就能找到问题的根源并采取有效措施进行修复。如果机组产生的故障问题较大，则需要进行反复试验才能找到问题的根源。对于机组出现的通过试验无法解决的问题，则需要专业的技术人员进行讨论。在一定程度上可以说，机组的振动问题仅仅是靠经验是无法完全解决的，每个机组由于生产的工序或者是组装技术的差异性导致产生的问题都不尽相同，因此技术人员要注意日常的检测经验积累，并注意不被经验所束缚，才能更好的实现对于机组振动情况的检测。
1.4动态平衡中的振动检测
能够引起机组振动的因素有很多，其中质量不平衡引起是较为常见的因素之一。针对于此情况，目前已经通过现场的某些动态平衡技术有效的解决了此类问题。但是对于机组的动态检测依然有重要的作用。动态平衡中的振动检测是为了获取能够计算平衡质量的数据，通常情况下检测相位和振幅，尤其是对于初次临界状态下的相位和振幅。
1.5预测性振动检测
在实际生产过程中，除了要在机组工作时进行检测外，还要根据机组的运行状况进行预测性振动试验，换句话说就是要在机组现有故障记录基础上，研究机组可能出现的机组故障，要做好充分准备，降低由于机组故障带来的经济损失。
二、汽轮发动机主要故障及部分处理技术
2.1质量不平衡
正如上文所述，造成机组振动出现问题的因素有很多，其中质量不平衡是较为常见的因素。造成机组质量不平衡的因素主要是机组生产工艺较差，导致在机组正常工作时，联轴器和轴承的相对位移发生了变化，还有可能是非金属物质比如盐类物质在轴承上不均衡的堆积，造成轴承本身的腐蚀等都会造成机组出现质量不平衡现象。如果机组出现质量不平衡的现象就有可能导致机组在临界状态下振动最大值明显增大的问题。通常在数据上显示出1X振动幅度较大，根据实际生产经验而言，机组转子一般都会处于动态不平衡状态，即支撑转子工作的轴承一般的振动相位差都会在零度到一百八十度之间，但是如果出现了质量不平衡现象，转子的轴承相位差就会出现较大程度的变化，通常会造成轴承振动相位差为零。解决此类问题通常是通过调节机组的振动频率或者是他改变振动系统的质量。系统的质量与机组的振动有着密切的关系，通常情况下调节振动系统的质量就会解决问题，有时也会出现不起作用的情况，这时就应该及时的调整系统振动的相关参数，改变系统振动的固有频率，但在更改之前要对其可能产生的效果进行预测。
2.2不对中现象
不对中现象和质量不平衡现象一样，都是机组振动中常见的问题。所谓的不对中是指机组转子中相邻的两个转子的轴承中心线和轴心线的偏移程度不同。不对中现象包括两种类型，一类是联轴器的不对中和轴系不对中。
2.2.1联轴器不对中通常表现为端面出现瓢偏现象或者不同心现象及平行偏角不对中现象。其中端面出现瓢偏现象的主要表现为轴向振动程度较大，并且还会造成联轴器两端的振动相位出现反相的现象。而对于不同心现象而言，表现的振动现象同瓢偏现象较为类似，不同点在于不同心故障会出现径向振动。这时候的1X产生的振动分量小于2X产生的振动分量，具体差异程度要视联轴器的型号而定。如果机组的不同心故障比较严重，还会出现谐波分量，一旦出现了谐波分量，就会对机组的振动频谱产生较大程度的影响。对于另一种不对中现象，则是不同心现象和质量不平衡现象的结合体。 2.2.2对于轴系不对中而言，又包括两种情况，即标高变化和偏角不对中。现阶段我国机组生产厂家大部分都是采用自位轴承，采用自位轴承的好处在于容易解决由于轴承偏角产生的不对中问题。但是标高变化问题就无法有效的通过此类方式解决，标高的变化对于轴承的影响相对于偏角不对中而言程度较大。标高的变化会导致联轴器的负荷加大，而联轴器的负荷程度直接影响着联轴器的扭矩，轴系出现了不对中的现象就会造成联轴器的扭矩出现较大变化，因此造成转子的振动出现变化。解决此类问题的主要方法就是减小激振力，所谓的减少激振力就是改变激振力的程度，目前主要是运用轴系动态平衡的办法或者是调整联轴器的对中情况。
三、振动事故处理实例研究
3.1为了方便读者直观了解机组振动事故处理方法，现举出一曾经发生的振动事故实例来辅助理解。这是一次由振动偏差导致的轴系出现严重问题的事故，机组是六百MW。从实际事故中可以看出，对于事故的分析是从事故发生后的残骸中找到可以利用的线索，技术人员要从现场的残骸中推断是由于机组的转轴摩擦引起的振动偏差造成的事故还是由于轴系问题引起的事故，一切都只能从直观角度分析，因此对于事故的处理工作带来了一定的难度。
3.2据当时人回忆说当时日常检测发现机组超负荷运行，正要准备对机组实施停止运行的处理措施。在进行例行检测的超速试验时，试验人员将转速提升到每分钟三千二百八十转，就听到机组内部传来轰的一声，接着人被机组产生的气浪所推到，然后机组头部起火。由于当时人员扑救及时，未造成大面积的火灾。当事人说从事故产生到事故结束总共不超过数秒钟。
3.3事故发生后企业立即组织相关技术人员进行事故分析，很多技术人员对于当时事故的最高转速产生了严重分歧，部分人认为机组造成如此严重的损害必然是超速引起的，其认为当时的转速可能达到了每分钟四千五百转。还有部分技术人员认为其没有明显超速，其坚持的观点认为若转速明显的超过了机组设定的临界转速，不会引起较大程度的轴系弯曲振动。但从表面上分析，有可能误以为事故的起因是由于机组超速引起的。但是细致的思考才会了解，该同类型机组中普遍存在着较为严重的轴瓦不稳定现象，甚至出现过油膜振荡这一现象。但从现场的残骸中又排除了因为轴瓦不稳定出现的机组起火。后来从现场的热应力传感器中才找到了事故的产生原因，是由于滑环热应力与机组内应力突然增大，换句话说就是机组内部热应力过大造成机组起火。从断口的纹路可以看出机组的断口是由于较大程度的弯曲所致，对于汽轮发动机而言，只有轴系不同心引起的同步振动才有可能引起机组轴系较大程度的弯曲。但是也有技术人员提出有可能是滑环碎裂产生的不平衡。但是通过日常的生产经验而言，基于传统稳态理念下思考，不会产生大不平衡的现象。该事故中滑环首先碎裂脱离了机组，因此可以断定在当时轴瓦破坏滑环时滑环已经有了一定程度的破损。通过这个实例可以看出汽轮机组的状况仅仅凭借日常的经验积累是远远不够的，还需要针对具体情况进行具体分析，综合各方面考虑才能得到有效的检测结果和判断。
结束语
对于机组的故障检测直接关乎着电力企业的生产质量和生产安全的重要问题。对于我国的电力事业发展有着极其重要的作用。在机组振动特性的研究时更多的注意机组的时域特性是未來检测技术发展的方向。技术人员要充分利用现有的检测经验，积极探索适合我国机组的检测方法，不断完善我国现有的汽轮机组检测手段和试验，提高日常检测方法的规范性，为我国电力事业的发展奠定良好的技术基础，为我国社会经济的不断提高提供充足的技术保障。
【关键词】汽轮发动机；机组；分析
前言
机组的振动水平在很大的程度上影响着汽轮发动机的整个运转质量。迫于实际生产需要，随着发动机组的产生，振动检测技术也应运而生。随着我国社会经济的不断发展，无论是社会生产还是日常生活，对于电力的需求都有了巨大的增长。迫使发电机组的机组规模不断增大，设备的智能化水平越来越高，日常生活生产对于电力资源的巨大的依赖性造成电力部门对于电力设备的检测和维修压力不断加大。因此对于机组的诊断方法必须与时俱进，不断创新，才能满足现代社会发展对于电力资源的需求。
一、机组振动检测的主要内容
1.1新机组的振动测试
对于新机组的振动测试是非常有必要的，振动测试能够充分了解该机组制作工艺和质量是否符合生产标准，特别注意的是对于新机组的初次振动检测资料要严格细致记录，日后要作为检测的初始数据供技术人员参考。由于新机组还未正式投入运营，因此对于新机组的振动检测通常是检测机组在低速状态下的振动情况以及各种临界状态下的转速数据，还要注意检测在额定功率下机组的振动情况，最好是能够记录振动时相关物理技术参数，比如发生的相位和振幅等。
1.2机组工作时的振动检测
对于机组正常工作时的振动检测是为了充分了解机组工作的稳定性，观察机组振动情况随着时间变化能否稳定保持。根据机组的现有的振动数据推测机组是否会出现技术问题。现阶段对于机组正常工作时的监测技术主要是通过安装在机组上的振动检测装置，自动对于机组的振动数据进行收集，由数据记录系统进行数据记录并显示出来。如果机组没有安装数据自动记录设备，则需要人工进行定期检测，周期可以是一天也可以是一周，要根据机组具体运转标准来设定具体检测时间。技术人员要注意保管好检测数据，尤其是机组出现故障前的技术数据，技术人员要特别注意保管。
1.3出现故障时的振动检测
如果机组的振动情况与正常情况有偏差，通常情况下是振动情况高于正常水平，说明机组目前的工作状态不是正常的工作状态，由于机组的规模较大，不便于进行停机来检修问题。因此就需要进行一些小型的试验来判断机组具体出现的问题和产生问题的原因。具体的试验内容要根据机组可能出现的故障进行设置。如果故障问题不大，通过试验测试短时间内就能找到问题的根源并采取有效措施进行修复。如果机组产生的故障问题较大，则需要进行反复试验才能找到问题的根源。对于机组出现的通过试验无法解决的问题，则需要专业的技术人员进行讨论。在一定程度上可以说，机组的振动问题仅仅是靠经验是无法完全解决的，每个机组由于生产的工序或者是组装技术的差异性导致产生的问题都不尽相同，因此技术人员要注意日常的检测经验积累，并注意不被经验所束缚，才能更好的实现对于机组振动情况的检测。
1.4动态平衡中的振动检测
能够引起机组振动的因素有很多，其中质量不平衡引起是较为常见的因素之一。针对于此情况，目前已经通过现场的某些动态平衡技术有效的解决了此类问题。但是对于机组的动态检测依然有重要的作用。动态平衡中的振动检测是为了获取能够计算平衡质量的数据，通常情况下检测相位和振幅，尤其是对于初次临界状态下的相位和振幅。
1.5预测性振动检测
在实际生产过程中，除了要在机组工作时进行检测外，还要根据机组的运行状况进行预测性振动试验，换句话说就是要在机组现有故障记录基础上，研究机组可能出现的机组故障，要做好充分准备，降低由于机组故障带来的经济损失。
二、汽轮发动机主要故障及部分处理技术
2.1质量不平衡
正如上文所述，造成机组振动出现问题的因素有很多，其中质量不平衡是较为常见的因素。造成机组质量不平衡的因素主要是机组生产工艺较差，导致在机组正常工作时，联轴器和轴承的相对位移发生了变化，还有可能是非金属物质比如盐类物质在轴承上不均衡的堆积，造成轴承本身的腐蚀等都会造成机组出现质量不平衡现象。如果机组出现质量不平衡的现象就有可能导致机组在临界状态下振动最大值明显增大的问题。通常在数据上显示出1X振动幅度较大，根据实际生产经验而言，机组转子一般都会处于动态不平衡状态，即支撑转子工作的轴承一般的振动相位差都会在零度到一百八十度之间，但是如果出现了质量不平衡现象，转子的轴承相位差就会出现较大程度的变化，通常会造成轴承振动相位差为零。解决此类问题通常是通过调节机组的振动频率或者是他改变振动系统的质量。系统的质量与机组的振动有着密切的关系，通常情况下调节振动系统的质量就会解决问题，有时也会出现不起作用的情况，这时就应该及时的调整系统振动的相关参数，改变系统振动的固有频率，但在更改之前要对其可能产生的效果进行预测。
2.2不对中现象
不对中现象和质量不平衡现象一样，都是机组振动中常见的问题。所谓的不对中是指机组转子中相邻的两个转子的轴承中心线和轴心线的偏移程度不同。不对中现象包括两种类型，一类是联轴器的不对中和轴系不对中。
2.2.1联轴器不对中通常表现为端面出现瓢偏现象或者不同心现象及平行偏角不对中现象。其中端面出现瓢偏现象的主要表现为轴向振动程度较大，并且还会造成联轴器两端的振动相位出现反相的现象。而对于不同心现象而言，表现的振动现象同瓢偏现象较为类似，不同点在于不同心故障会出现径向振动。这时候的1X产生的振动分量小于2X产生的振动分量，具体差异程度要视联轴器的型号而定。如果机组的不同心故障比较严重，还会出现谐波分量，一旦出现了谐波分量，就会对机组的振动频谱产生较大程度的影响。对于另一种不对中现象，则是不同心现象和质量不平衡现象的结合体。 2.2.2对于轴系不对中而言，又包括两种情况，即标高变化和偏角不对中。现阶段我国机组生产厂家大部分都是采用自位轴承，采用自位轴承的好处在于容易解决由于轴承偏角产生的不对中问题。但是标高变化问题就无法有效的通过此类方式解决，标高的变化对于轴承的影响相对于偏角不对中而言程度较大。标高的变化会导致联轴器的负荷加大，而联轴器的负荷程度直接影响着联轴器的扭矩，轴系出现了不对中的现象就会造成联轴器的扭矩出现较大变化，因此造成转子的振动出现变化。解决此类问题的主要方法就是减小激振力，所谓的减少激振力就是改变激振力的程度，目前主要是运用轴系动态平衡的办法或者是调整联轴器的对中情况。
三、振动事故处理实例研究
3.1为了方便读者直观了解机组振动事故处理方法，现举出一曾经发生的振动事故实例来辅助理解。这是一次由振动偏差导致的轴系出现严重问题的事故，机组是六百MW。从实际事故中可以看出，对于事故的分析是从事故发生后的残骸中找到可以利用的线索，技术人员要从现场的残骸中推断是由于机组的转轴摩擦引起的振动偏差造成的事故还是由于轴系问题引起的事故，一切都只能从直观角度分析，因此对于事故的处理工作带来了一定的难度。
3.2据当时人回忆说当时日常检测发现机组超负荷运行，正要准备对机组实施停止运行的处理措施。在进行例行检测的超速试验时，试验人员将转速提升到每分钟三千二百八十转，就听到机组内部传来轰的一声，接着人被机组产生的气浪所推到，然后机组头部起火。由于当时人员扑救及时，未造成大面积的火灾。当事人说从事故产生到事故结束总共不超过数秒钟。
3.3事故发生后企业立即组织相关技术人员进行事故分析，很多技术人员对于当时事故的最高转速产生了严重分歧，部分人认为机组造成如此严重的损害必然是超速引起的，其认为当时的转速可能达到了每分钟四千五百转。还有部分技术人员认为其没有明显超速，其坚持的观点认为若转速明显的超过了机组设定的临界转速，不会引起较大程度的轴系弯曲振动。但从表面上分析，有可能误以为事故的起因是由于机组超速引起的。但是细致的思考才会了解，该同类型机组中普遍存在着较为严重的轴瓦不稳定现象，甚至出现过油膜振荡这一现象。但从现场的残骸中又排除了因为轴瓦不稳定出现的机组起火。后来从现场的热应力传感器中才找到了事故的产生原因，是由于滑环热应力与机组内应力突然增大，换句话说就是机组内部热应力过大造成机组起火。从断口的纹路可以看出机组的断口是由于较大程度的弯曲所致，对于汽轮发动机而言，只有轴系不同心引起的同步振动才有可能引起机组轴系较大程度的弯曲。但是也有技术人员提出有可能是滑环碎裂产生的不平衡。但是通过日常的生产经验而言，基于传统稳态理念下思考，不会产生大不平衡的现象。该事故中滑环首先碎裂脱离了机组，因此可以断定在当时轴瓦破坏滑环时滑环已经有了一定程度的破损。通过这个实例可以看出汽轮机组的状况仅仅凭借日常的经验积累是远远不够的，还需要针对具体情况进行具体分析，综合各方面考虑才能得到有效的检测结果和判断。
结束语
对于机组的故障检测直接关乎着电力企业的生产质量和生产安全的重要问题。对于我国的电力事业发展有着极其重要的作用。在机组振动特性的研究时更多的注意机组的时域特性是未來检测技术发展的方向。技术人员要充分利用现有的检测经验，积极探索适合我国机组的检测方法，不断完善我国现有的汽轮机组检测手段和试验，提高日常检测方法的规范性，为我国电力事业的发展奠定良好的技术基础，为我国社会经济的不断提高提供充足的技术保障。