《汽车纵横》：自主品牌装备企业产品与国外先进企业相比有多大的差距？
　　韩镭：尽管我国机床工具业产值已居世界第一，而且连续十年高速增长，但整个行业大而不强的结构性矛盾还是日趋突出。目前，国内汽车装备制造业的水平和国际先进水平相比，至少落后十年以上。
　　《汽车纵横》：这些差距体现在哪些方面？
　　韩镭：产销量排名前五的整车企业，所用的生产装备，90%以上都还是进口。汽车装备对外技术依存度达到70%以上，汽车冲压、焊接、涂装、整装使用的主要是进口加工设备，柔性的冲压自动生产线等先进的冲压设备与国外相比还有差距。零部件高效精通设备还需要大量进口。涂装设备、整装设备、焊接设备的本土化率也只有20%左右。其中，B级及以上中高档轿车使用的设备基本上还是进口设备。国内个别厂家能够提供的涂装线部分的设备，但性能稳定的高端涂装还基本上要依赖进口。轿车的焊接装备线几乎全部依靠进口，整车的自动装配线是我们国家汽车装配最薄弱的环节。随着汽车产品生命周期的缩短以及市场竞争的激烈，汽车产业对装备的要求越来越高，国内装备精度、效率、可靠性、成套性等方面不高，汽车制造装备的对外依存度还将居高不下。
　　《汽车纵横》：从技术发展角度来看，现阶段自主品牌装备企业面临哪些难题？
　　韩镭：随着市场竞争的不断加剧，消费者对于整车企业的产品、技术、服务提出了更为苛刻的要求，对于汽车的安全等性能愈加关注。而随着国家节能减排措施的实行，汽车的燃料消耗、污染程度也倍受关注。中国市场劳动力成本也在不断上升。这些因素导致汽车零部件企业的压力空前加大，对于零部件加工的可靠性、生产效率、精确性、性价比等提出了更高的要求。汽车产能的大幅提升必然要求汽车零部件的产能的大幅提升，而面对逐渐提高的中国劳动力成本，就要求汽车零部件生产企业采用效率更高、复合性更强、自动化程度更高的机床来解决制造成本与劳动力成本的矛盾。
　　《汽车纵横》：整车企业在采购装备设备时，有哪些新的趋势？
　　韩镭：为整车企业提供全面的解决方案应该是一大趋势。国内自主装备企业还处在解决售后服务的阶段，影响了装备企业的整体销售。而国际汽车装备供应商已经不再以简单的卖装备，很多企业开始根据用户的需求来提供成套的综合方案，帮助用户实现投资回报的最大化。
　　04国家重大科技专项是数控机床和基础装备的专项，其中有36%的项目为汽车服务，有20%以上的资金用于汽车装备的开发。从主机、功能部件、共性技术、示范工程、创新平台五个方面进行分布。
　　从专业分布可以看出涉及到铸造、焊接、特种加工、热处理与表面处理、成套生产线、金属切削等等各种加工工艺。
　　该专项从“十一五”启动，涉及到“十一五”、“十二五”、“十三五”，一直到2020年完成。