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选取TC4钛合金双曲度复杂航空零件作为研究对象,采用热成形工艺进行成形.设计了3种成形模具工艺方案,分别为无拉伸梗、整体拉伸梗和局部拉伸梗.采用有限元仿真技术对3种成形工艺方案进行模拟,得到零件成形过程中的厚度变化情况,并预测可能产生的成形缺陷,对零件成形质量进行了评估,确认了拉伸梗在成形过程中的作用.通过3种成形工艺方案的数值模拟结果反复优化模具设计,最后得到最优的模具设计方案,并进行了试验验证.结果表明,采用模拟仿真优化后的模具成形制造的零件表面质量良好,拉伸梗在成形过程中对材料起到了拉伸作用,防止零件褶皱的产生,零件厚度分布均匀,完全满足设计和使用需求;工艺试验结果与有限元仿真结果一致.