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摘要：桥式起重机是汽轮发电机检修吊装的重要设备，在电厂设备安装、设备检修过程中至关重要。机组投运后，如果再进行行车安装，由于厂房空间原因，困难极大，安全风险高。该工作需对主梁、小车、司机室分布吊装，且配合在用行车共同完成，通过对安装出现的问题进行探索与研究，并提出合理的吊装方法与处理措施。
关键词：桥式起重机;主梁;小车;吊装
引言
某电厂原设计安装两台75/20t双梁桥式起重机，但由于费用问题，建厂时只安装了一台。由于发电机故障需进行整体更换，新更换发电机定子重量（135T），已安装起重机载荷（75T），单台起重机无法完成发电机更换吊装工作，需增加一台75/20t双梁桥式起重机，既能完成发电机更换吊装工作，亦能保证今后发电机定子检修吊装作业顺利进行。
1 起重机各部件起吊重量
本工程安装的起重机组装完成后整机重量58.5t，因场地所限采用分体吊装方案，按起吊顺序列出各部件，具体参数见表1。
2吊机吊具能力验算
2.1吊装主梁吊机能力验算
己知单根主梁组装后重18t，采用1台80汽车吊（作业半经5.5m，臂杆30m）为主吊设备，从80汽车吊性能表中验证吊机主臂L=30m，作业半径R在5.5m时起吊能力性能为27t大于主梁总重18t×1.1=19.8t，选用80汽车吊满足安全性能。
2.2吊装钢丝绳安全性能验算：
已知最大吊件单根主梁重18t，吊装钢丝绳直径φ32（型号6×37-32-1670）两根，每根钢丝绳挂2个吊点，水平夹角为60度
主梁单根钢丝绳受力为：
按GB6067-2010《起重机械安全规程》规定安全系数K取10，则钢丝绳破断拉力T =56×10=560KN。在钢丝绳公称抗拉强度表中查得6×37w-32-1670钢丝绳抗拉强度为564KN大于560KN，吊装绳索选用直径32mm满足使用。选定钢丝绳的安全系数：钢丝绳抗拉强度为564÷56 =10.07，大于标准规定安全系数10，吊装绳索选用直径32mm满足使用。
2.3卸扣安全性能验算
已知小车重17t，吊装点为4个，每个吊点受力17t÷4×1.1=4.68t选用卸扣型号为S-DX8.5，从卸扣性能表中验证S-DX8.5型扣额定载荷为8.5t>吊点受力4.68t，选用S-DX8.5型扣满足安全性能。卸扣安全系数：8.5÷4.68=1.81，符合标准规定安全系数1.5，卸扣選用S-DX85满足使用。
3吊装方案及措施
由于车间已封顶且车间内安装有其它设备和多处管道，现场不能满足新设备临时摆放的条件，根据现场情况，利用汽车吊把起重机部件先运至二期厂房东大门门口位置，而后再利用130T及50T汽车吊和十米原有行车把新采购的行车主梁吊至十米平台上进行主梁、端梁组装，上述工作完成后安排130t汽车吊进入车间零米安全通道吊装位置采用分部吊装法将起重机两根主梁、一台小车分别吊装就位，在高空组对连接。
3.1起重机部件向十米平台转运
提前拆除十米平台处车间窗户和栏杆，窗户宽*高为3m*2m，起重机主梁宽*高为1.8m*1.75m利用窗户把起重机主梁进入车间。利用两台汽车吊加车间原有起重机的配合把起重主梁按先后顺序向十米吊运，130t汽车吊布置在车间门口外侧，主梁运输至东大门门口后，用130吨汽车吊卸至地面后运输车退出，50t汽车吊进入施工现场。在地面用钢丝绳捆绑好把主梁设置三个吊点，一个设置于主梁中心，另外两个设置于主梁两端。
130吨汽车吊主吊主梁中心吊点，吊至车间十米平台窗户位置等高时，由窗户向车间内递送主梁，当主梁头部一端进入车间后用车间汽机吊吊着头部吊点。130t汽车吊继续向车间内递送至中间吊点进入车间窗户后停车。然后用50t汽车吊吊着主梁尾部吊点起吊至130t汽车吊不在受力后撤出130t汽车吊。安排130t汽车吊进入车间，利用车间起重机和50t汽车吊配合将中间吊点位置递送至车间内130t汽车吊，能起吊中间吊点位置后停机，启用130t汽车吊，吊于中心吊点受力平衡后，撤除50t汽车吊。130t汽机吊后慢慢向车间内移动至能完全放下主梁后落地。
3.2运行横梁与主梁组装工艺
用十米行车配合把主梁摆放在枕木垫平，用行车把端梁吊起，当端梁法兰螺栓孔与主梁法兰螺栓孔基本相照时穿入导向销，使螺栓孔精确对位后穿入高强螺栓并紧固，螺栓采用力矩扳手进行紧固。
3.3主梁吊装就位
单根主梁组装后总重约18t，选用￠32mm钢丝绳长4m，2根双绳并用，将钢丝绳捆绑在主梁上（捆绑方式采用绕主梁兜吊方式，注意兜吊主梁棱角处垫好半圆管，防止钢丝绳磨损），采用一台130t汽车吊为主要吊装设备，在此过程中130t汽车吊作业半径6m，出杆长度30m，额定起重量为53.6t，负荷率 =18×1.1÷53.6=37%。起重机吊装作业时，由现场安装负责人总负责，统一指挥发出吊装指令，然后由起重指挥发出起吊信号，把主梁吊吊起离开地面0.2m，静止悬3-5分钟，检查钢丝绳以及地基是否存在异常，检查确认无异常后，由起重指挥发出起吊信号指挥吊机慢慢平稳提升主梁;当主梁台车轮高度超过车间轨道约0.3～0.5m时，指挥吊机开动旋转机构，通过主梁两端引导绳用人力调整主梁角度使主梁摆正，当轮中心线与轨道中心基本时，指挥安装人员进入行车轨道梁平台上，将安全带牢固挂在车间立柱之间的安全滑绳钢丝绳上，当行车大车运行轮中心线与轨道中心线重合时，将主梁就位放到轨道上，待吊装指挥人员发出摘钩信号后，汽车吊落钩，拆除吊装钢丝绳和卸扣等其它工机具，安装人员人力盘动运行主动轴使主梁移开吊装位置，而后用铁鞋把大车台车轮固定。
3.4小车吊装
（1）小车总重19t，去掉钢丝绳及吊具后总重约17t，选用￠32mm钢丝绳4根，每根长3m，将钢丝绳用8.5t卸扣固定在小车吊耳上，起吊前检查钢丝绳是否可靠固定。
（2）采用1台80t汽车吊为主要吊装设备，在此过程中80t汽车吊作业半径6.5m，出杆长度36m，额定起重量为22t，负荷率 =17×1.1÷22=85%。
（3）起重指挥发出起吊信号，把小车吊起离开地面0.2m，静止悬3～5分钟，检查钢丝绳以及地基是否存在异常，检查完毕确认无异常后，由起重指挥发出起吊信号指挥吊机慢慢平稳提升小车;当小车轮底面高度超过小车轨道上顶面约0.3～0.5m时停止起升，通过小车两端引导绳用人力调整小车角度使小车摆正，用人力盘动主梁1和主梁2至小车下部，当轮中心线与轨道中心线重合时，将小车就位放到小车轨道上用铁鞋将台车轮固定，上述工作完成后，待吊装指挥人员发出摘钩信号后，汽车吊松钩，拆除吊装钢丝绳和卸扣准备吊装附件。
4结论
为了能更好的使用起重机，提升安装工人素质、加强检验强度、提升试验的力度等方面也是实现起重机安装的条件。项目安全可靠的实施，充分证明了本方法的可行性。本文通过对各安装部件吊机吊具的充分计算，经过现场的多次勘察论证，制定出了可靠的吊装方案及技术措施，为同类施工提供了参考依据。
参考文献
[1]阳斌.浅谈桥式起重机安装.《工程建设标准化》 2015年第5期
[2]文葵.桥式起重机安全管理措施研究.《科学与技术》 2020年第16期
[3]胡晓鸣.浅析桥式起重机安全管理与事故防范措施[J].科技视界，2013（26）：118-119.
[4]杨小飞.浅谈桥式起重机安装技术要点[J].中国机械，2014（6）.
关键词：桥式起重机;主梁;小车;吊装
引言
某电厂原设计安装两台75/20t双梁桥式起重机，但由于费用问题，建厂时只安装了一台。由于发电机故障需进行整体更换，新更换发电机定子重量（135T），已安装起重机载荷（75T），单台起重机无法完成发电机更换吊装工作，需增加一台75/20t双梁桥式起重机，既能完成发电机更换吊装工作，亦能保证今后发电机定子检修吊装作业顺利进行。
1 起重机各部件起吊重量
本工程安装的起重机组装完成后整机重量58.5t，因场地所限采用分体吊装方案，按起吊顺序列出各部件，具体参数见表1。
2吊机吊具能力验算
2.1吊装主梁吊机能力验算
己知单根主梁组装后重18t，采用1台80汽车吊（作业半经5.5m，臂杆30m）为主吊设备，从80汽车吊性能表中验证吊机主臂L=30m，作业半径R在5.5m时起吊能力性能为27t大于主梁总重18t×1.1=19.8t，选用80汽车吊满足安全性能。
2.2吊装钢丝绳安全性能验算：
已知最大吊件单根主梁重18t，吊装钢丝绳直径φ32（型号6×37-32-1670）两根，每根钢丝绳挂2个吊点，水平夹角为60度
主梁单根钢丝绳受力为：
按GB6067-2010《起重机械安全规程》规定安全系数K取10，则钢丝绳破断拉力T =56×10=560KN。在钢丝绳公称抗拉强度表中查得6×37w-32-1670钢丝绳抗拉强度为564KN大于560KN，吊装绳索选用直径32mm满足使用。选定钢丝绳的安全系数：钢丝绳抗拉强度为564÷56 =10.07，大于标准规定安全系数10，吊装绳索选用直径32mm满足使用。
2.3卸扣安全性能验算
已知小车重17t，吊装点为4个，每个吊点受力17t÷4×1.1=4.68t选用卸扣型号为S-DX8.5，从卸扣性能表中验证S-DX8.5型扣额定载荷为8.5t>吊点受力4.68t，选用S-DX8.5型扣满足安全性能。卸扣安全系数：8.5÷4.68=1.81，符合标准规定安全系数1.5，卸扣選用S-DX85满足使用。
3吊装方案及措施
由于车间已封顶且车间内安装有其它设备和多处管道，现场不能满足新设备临时摆放的条件，根据现场情况，利用汽车吊把起重机部件先运至二期厂房东大门门口位置，而后再利用130T及50T汽车吊和十米原有行车把新采购的行车主梁吊至十米平台上进行主梁、端梁组装，上述工作完成后安排130t汽车吊进入车间零米安全通道吊装位置采用分部吊装法将起重机两根主梁、一台小车分别吊装就位，在高空组对连接。
3.1起重机部件向十米平台转运
提前拆除十米平台处车间窗户和栏杆，窗户宽*高为3m*2m，起重机主梁宽*高为1.8m*1.75m利用窗户把起重机主梁进入车间。利用两台汽车吊加车间原有起重机的配合把起重主梁按先后顺序向十米吊运，130t汽车吊布置在车间门口外侧，主梁运输至东大门门口后，用130吨汽车吊卸至地面后运输车退出，50t汽车吊进入施工现场。在地面用钢丝绳捆绑好把主梁设置三个吊点，一个设置于主梁中心，另外两个设置于主梁两端。
130吨汽车吊主吊主梁中心吊点，吊至车间十米平台窗户位置等高时，由窗户向车间内递送主梁，当主梁头部一端进入车间后用车间汽机吊吊着头部吊点。130t汽车吊继续向车间内递送至中间吊点进入车间窗户后停车。然后用50t汽车吊吊着主梁尾部吊点起吊至130t汽车吊不在受力后撤出130t汽车吊。安排130t汽车吊进入车间，利用车间起重机和50t汽车吊配合将中间吊点位置递送至车间内130t汽车吊，能起吊中间吊点位置后停机，启用130t汽车吊，吊于中心吊点受力平衡后，撤除50t汽车吊。130t汽机吊后慢慢向车间内移动至能完全放下主梁后落地。
3.2运行横梁与主梁组装工艺
用十米行车配合把主梁摆放在枕木垫平，用行车把端梁吊起，当端梁法兰螺栓孔与主梁法兰螺栓孔基本相照时穿入导向销，使螺栓孔精确对位后穿入高强螺栓并紧固，螺栓采用力矩扳手进行紧固。
3.3主梁吊装就位
单根主梁组装后总重约18t，选用￠32mm钢丝绳长4m，2根双绳并用，将钢丝绳捆绑在主梁上（捆绑方式采用绕主梁兜吊方式，注意兜吊主梁棱角处垫好半圆管，防止钢丝绳磨损），采用一台130t汽车吊为主要吊装设备，在此过程中130t汽车吊作业半径6m，出杆长度30m，额定起重量为53.6t，负荷率 =18×1.1÷53.6=37%。起重机吊装作业时，由现场安装负责人总负责，统一指挥发出吊装指令，然后由起重指挥发出起吊信号，把主梁吊吊起离开地面0.2m，静止悬3-5分钟，检查钢丝绳以及地基是否存在异常，检查确认无异常后，由起重指挥发出起吊信号指挥吊机慢慢平稳提升主梁;当主梁台车轮高度超过车间轨道约0.3～0.5m时，指挥吊机开动旋转机构，通过主梁两端引导绳用人力调整主梁角度使主梁摆正，当轮中心线与轨道中心基本时，指挥安装人员进入行车轨道梁平台上，将安全带牢固挂在车间立柱之间的安全滑绳钢丝绳上，当行车大车运行轮中心线与轨道中心线重合时，将主梁就位放到轨道上，待吊装指挥人员发出摘钩信号后，汽车吊落钩，拆除吊装钢丝绳和卸扣等其它工机具，安装人员人力盘动运行主动轴使主梁移开吊装位置，而后用铁鞋把大车台车轮固定。
3.4小车吊装
（1）小车总重19t，去掉钢丝绳及吊具后总重约17t，选用￠32mm钢丝绳4根，每根长3m，将钢丝绳用8.5t卸扣固定在小车吊耳上，起吊前检查钢丝绳是否可靠固定。
（2）采用1台80t汽车吊为主要吊装设备，在此过程中80t汽车吊作业半径6.5m，出杆长度36m，额定起重量为22t，负荷率 =17×1.1÷22=85%。
（3）起重指挥发出起吊信号，把小车吊起离开地面0.2m，静止悬3～5分钟，检查钢丝绳以及地基是否存在异常，检查完毕确认无异常后，由起重指挥发出起吊信号指挥吊机慢慢平稳提升小车;当小车轮底面高度超过小车轨道上顶面约0.3～0.5m时停止起升，通过小车两端引导绳用人力调整小车角度使小车摆正，用人力盘动主梁1和主梁2至小车下部，当轮中心线与轨道中心线重合时，将小车就位放到小车轨道上用铁鞋将台车轮固定，上述工作完成后，待吊装指挥人员发出摘钩信号后，汽车吊松钩，拆除吊装钢丝绳和卸扣准备吊装附件。
4结论
为了能更好的使用起重机，提升安装工人素质、加强检验强度、提升试验的力度等方面也是实现起重机安装的条件。项目安全可靠的实施，充分证明了本方法的可行性。本文通过对各安装部件吊机吊具的充分计算，经过现场的多次勘察论证，制定出了可靠的吊装方案及技术措施，为同类施工提供了参考依据。
参考文献
[1]阳斌.浅谈桥式起重机安装.《工程建设标准化》 2015年第5期
[2]文葵.桥式起重机安全管理措施研究.《科学与技术》 2020年第16期
[3]胡晓鸣.浅析桥式起重机安全管理与事故防范措施[J].科技视界，2013（26）：118-119.
[4]杨小飞.浅谈桥式起重机安装技术要点[J].中国机械，2014（6）.