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江阴凯业（凯瑞）纺机是江苏省在册民营科技公司、江苏省政府认可的高新技术企业，也是中国纺织机械协会定点的理管机研发中心。虽然企业规模并不大，但却始终以创新为魂，把打造高性价比的自动化设备作为自己的追求目标。公司研发的全自动理管机连续4年在业内同类产品销量第一，其中，LGJ200B型全自动理管机获得“纺织之光”中国纺织工业联合会科学技术进步三等奖。
在自动化智能理管领域拔得头筹成绩单后，凯业又毅然决然选择了业内公认的技术要求以及推广难度很大的项目——纱库式自动络筒机上纱系统的改造项目，该产品连续两届在上海国际纺机展上展出并受到好评。
在当前全球经济衰退与疫情扩散的双重影响下，尽管人们对市场预期较为悲观，但凯业纺机却获得了江苏、浙江、山东等多家棉纺企业的纺纱改造订单，生产呈现出一片繁忙的景象，实属不易。他们将样品变为合格产品，其中经历之艰难、压力之巨大非常人所能理解和想象。他们先后花费5年时间贴近纺企，倾听一线声音，经过魔鬼式历练，不断完善打磨，制造精品。
凯业新产品研发创新体会是：一定要沉下去，不仅仅要走到用户生产一线，而且关键还要把客户装在自己心中，围绕客户所求，从理念、工作作风、设计方案等方面将研发创新落到实处，绝不浮夸。
创新要承担社会重任
做产品如同做人，企业绝不能为了获取利润不择手段，而应该把价值链延伸至用户，把用户困难作为产品研发的动力，实现双方共赢。
江阴凯业纺机是一家将纺企困难时时放在心上、不断攻克难关的企业，危机意识是其不断创新的驱动力。掌门人姚业冲，在谈到创业经历时感慨万千。5年前，他在走访理管机使用厂家时，不少人反映，理管机确实是中国特有的设备，解决了络筒工序与细纱工序辅助用工多及劳动强度高的难题，但自动络筒机还有一个令人更加头痛的问题，那就是如何高效实现最后一百米的智能互联。同时，这也是一个亟需攻克的堡垒——即理管、插管、投管（上纱）、运管、收管等全部实现自动化，解决纱库式络筒机挡车工插管工作用工多、劳动强度大等问题。由于挡车工以产计酬，分秒必争，工作节奏高、时间长（每班8～12小时，插管7000～10000多个纱管，还要做清洁、处理纱管），吃饭上厕所没有时间，长期以往，容易造成腰肌劳损，所以人员流失较大，经常由当班班长或者工段长顶替岗位。
姚业冲了解情况后颇有感触，回厂后他眼前不时会浮现出理管工、插纱工粗糙及扭曲的手指、络筒女工期盼的眼神。他强烈的感受到纺机企业有责任帮助他们排忧解难。那么，怎么解决？
凯业纺机在最初论证要不要研发上纱改造设备时曾经犹豫过，因为数年前国外刚推出的新型托盘式自动络筒机加装的辅助供纱、找头、输送、上纱等机构之复杂，让人望而生畏，而且找头率不适应人工落纱（适应集体落纱细纱长车及细络联的管纱），效率并不理想（人工落纱纱管找头率一般在60%～90%）。也有一些业内人士对上纱系统改造泼冷水，认为国外上纱输送均走的底部技术路线，改为走中部的技术路线很难成功。
如果从纱线退绕角度看，管纱处于底部直线退绕较为合理，从托盘式新机设计角度无可非议。问题在于由于历史原因，我国大部分纺企仍然在使用纱库式自络，改变减少用工的可行办法就是模拟操作工动作，管纱输送走底部。考虑到机械手从下向上提升至中部纱库位置再投放（中间寄存再投放），不免有做无用功之嫌，且可靠性变差，倒不如干脆通过机械手利用现有中部纱库投纱位置经过结构调整直接投纱，达到上纱路径最短，效率较高的目的。
实践证明，凯业纺机不愧为科创型企业，姚业冲在研发产品上果断加大投入，积极引进机电一体化高端人才，敢为天下先，选用独创的设计方案，化复杂为简洁，采用更加可靠、高效的上纱系统，找头率达到90%以上（人工落纱），取得完美的效果。
用户急需 形势逼人
用工贵、招不到工人正在成为纺企生产经营的瓶颈，用工密集、劳动强度大的自动络筒工序也正在成为重点技改的工序。据业内专家预测，排除部分早期引进的各类自动络筒机（超过20年使用年限），能够用于改造的络筒机约1.5万台左右，其中80%自络为纱库式。如果全部淘汰更新，重新购买进口托盘式自动络筒机的话，按照平均130万元一台估算，就需要数百亿元的资金。不仅耗费了大量紧缺外汇，而且对连续遭遇国际市场低谷的纺织企业来讲，也是一笔沉重的负担。
这种情势下，摆在纺纱企业眼前亟待解决的难题是：一方面企业有采用自动化设备的需求，但由于一次性投入太大，利潤回收周期过长，加上改造期间的停产，订单生产无法得到保障；另一方面，企业招工难，用工成本增加，企业经营不堪承受。在现有纱库式络筒机上改造，实现托盘式相关功能，改造费用控制在整机价格的1/4～1/5，可能是一个值得进行尝试的办法。
纱库式改造这块蛋糕确实够大、够吸引人。目前，参与此项目的纺机企业不下五、六家之多，有的提前进入市场，电子自动化企业也积极跨界参与。值得提醒的是：试图采取短平快的方式实现制造是行不通的，能经受住考验的产品注定要花费艰辛而曲折的努力。按照国外托盘式自动络筒机情况，由于增加管纱翻斗提升台和分散输送管纱震动系统，整机长度增加近4米，而我国纱厂老厂房自动络筒机车间设计尺寸，车尾离墙尺寸一般2～2.5米，车头与车头之间距离一般3米～3.5米，相当紧凑；如果采用双批纱的话，需配套上述二套喂纱与输送系统，还要设置不同芯片加以区别，因而在一些企业品种翻改频繁时并不十分适用使用。
2018年上海国际纺机展会上，凯业现场推出了当时唯一配套自络上纱系统双通道双品种全程进行模拟生产的设备。时隔一年，2019再次展出性能更加实用卓越的上纱设备，受到纱厂好评。
尽管凯业纺机营销人员手中都有客户催促提供上纱设备改造的大量订单，但他们并没有着急在纺企进行大面积推广，其中原因是什么？ 首先，新产品推广要求稳，特别是打造高端品牌，宁可把困难想得多些，经得住用户挑剔，不留下任何遗憾。其次，他们主要有两点考虑以防止走弯路：一是意识到上纱设备的推广比想象中难得多，如果没有深入了解和体验，认为投纱系统作为托盘式自络技术已经相当成熟，把它拿来就好用就大错特错。事实上，一些抢先进入市场的纺机厂，少量改造试纺较正常，一旦大面积推开就暴露出不少问题，推得越多包袱越重，甚至开始气馁，简直像烫手山芋想甩都甩不掉；二是鉴于我国纺企品种及装备复杂性，面对千变万化的纺企纱线产品、现场环境、不同管理水平、人员素质结构等相关要素，上纱设备改造能否适应纺企要求，虽然做的是辅机，绝不亚于做主机要求。成不成功需要让用户和时间考验。
上纱系统五大关口
有人说，上纱系统改造水很深，之所以水深，不仅是因为自动化上纱智能设备是一项系统复杂、逻辑性很强的系统工程，对系统运行可靠性、稳定性提出了更加苛刻的要求，而且还要与高端自动络筒机紧密协作，涉及机电一体化、智能自动化等技术，包括软件系统精细逻辑性程序要求。
总体来说，目前我们还有五大难关要过：
第一，难在络筒本身是最后一道工序，产量配置与细纱机密切对接，容不得上纱系统有半点含糊，否则会打乱纺企的整个生产节奏，是纺企无法容忍的。第二难在我国纺企多数为中小企业，装备不够先进，采用人工落纱、光杆锭子的居多，管纱成形不规范，即使国外知名的自动络筒机制造商家也同样遭遇找头率无法提高的难题。第三难在挡车工以产计酬，如果上纱系统不能扩台，不能保证挡车工的收益，找厂长、董事长也没有用，推广难度大。第四难在纺企品种多样性，不同纤维、支数高低、纱线结构、纱管类别等对上纱系统的找头率影响巨大，好的可以98%以上，差的可能只能达到50%以下，纯棉过关不等于化纤或者纤维素纤维过关，支数高的过关不等于支数低的过关；本白纱线过关不等于色纺纱过关，普通纱线过关不等于包芯纱过关；第五难在当络筒机长度较长，运行工位较多时，导致产品的稳定性降低，往往需要人工干预。针对底托的输送、位置分配、底托回收，以及管纱找头、自动投纱等多位运行节奏把控不当，可能带来效率大打折扣等无法预测的后果。
如何获得用户的心
一个纺机新产品要赢得客户青睐，不是靠广告词及营销人员宣传，更不是与客户套近乎就行得通的，必须需要真功夫、真实力！某种程度讲，客户是检验产品最好的鉴定师，客户具有一票否决权。
纺机企业把新产品放到纺企不等于扎根在生产一线，弄一些参数，写个经验总结就可以完事，而是要实现自己与用户心的相通，只有这样才能迸发出企业无穷的创意。凯业上纱系统研发部主管刘飞不无感慨地说：在解决手工落纱管纱时，往往会遇到不规范管纱，如包芯纱圈数太多或包得太紧，尾纱留尾长或圈数多，成形差（葫芦纱）等。
据了解，尽管不少纺企有纱库式自络改造意愿，但鉴于业内过去曾遭遇过改造项目不理想的经历而有所顾忌，观望者有之，等一等者有之，目的是要等到能够看到让他们放心的上纱设备。确实，某些根据国外到期专利技术仿造生产的装备，由于研发设计人员没有完全理解其中的真谛，设计出的设备会出现找头率较低等问题。针对这些情况，凯业公司的技术人员通过与纺企技术人员互动，在真正理解装置功能及客户的实际要求的基础上，经过几十次试验后，终于研发设计出性能及可靠性俱佳的挑头与找头装置，并获得了用户认可。
凯业纺机研发之初就根据我国中小规模纺企居多、细纱短车为主、多数依然使用手工及小机落纱、成形不规范等造成络筒找头效率低等实际情况，把生产可靠性、稳定性作为自己的主攻方向，力争将产品做到故障率降到国际水准水平。同时，要确保操作工在满足扩台生产的条件下，按时完成当班产量和不良管纱处理；此外，还要在操作顺畅、不降低原络筒机生产效率的条件下，满足很多中小纺企占地面积小、紧凑的要求。特别强调的是，凯业以客户为中心，专注于企业的售前、售中、售后全过程服务，采用把客户接到企业与上门相结合的专业培训方式，手把手传授他们安装、拆卸、保养及维修知识和技能，让用户对产品用得顺手放心。
沉下去才能出精品
有人说，中小企业是创新的主力，其对市场敏感度强，更有悟性。不过，中小企业创新能力实施、转化效果到底如何，还要看研发人员是否能真正沉下去，特别是企业带头人与技术团队能否真正沉到生产一线去搞研发。
沉下去就是要心系用户，把用户的要求落实到研发产品的细节上，只有这样，才可能出精品；沉下去就是要排除浮躁、急功近利的做法，真正腳踏实地，安于枯燥寂寞，勇于攀登技术高峰；沉下去就是不能只听汇报，而是要亲自到使用单位生产现场摸清情况，防止挂一漏万。
凯业纺机掌门人姚冲业就是一位与团队沉到一线的范例。为了尽早打造出客户满意的上纱设备，短短一年间，他先后6次对产品结构做了较大调整，平均每2个月就推倒重来一次，不断加班、加点让用户挑毛病，终于换来了用户的一致认可。他经常身先士卒，下到纺企基层，为尽早满足纺企上纱改造急需，带领研发团队争分夺秒完善客户提出的每一个细节，并下令必须在较短时间内攻下硬骨头。他在生产一线整整三个月没有睡过一个好觉，其中连续20天与科研人员天天攻关到深夜一、二点钟，第二天一早又出现在现场，反复查找每一个难点的原因，在系统可靠性、稳定性和维持现有维修及操作上下功夫，选择最佳优化方案，重点围绕针对纺企担心的改造后操作平台影响自络维修等问题，对工作平台结构做了重大调整，将原单锭不能倾斜维修变为完全符合企业检修要求，并在实践生产中经住了实战检验。
姚冲特别强调，山东鲁泰集团上下各级领导与员工在新产品的研发、使用和改进过程中给予了大力无私的、真诚的支持，对完善高标准上纱系统设备功不可没。他也衷心感谢客户不留情面，提出的异常尖锐意见以及由此带来的动力与收获。 络筒智能投纱创新点
凯业纺机最新推出的KYLT-500络筒智能投纱系列基本定型，其研发过程既是一个根据用户意见不断创新完善、一个磨砺人意志和耐力的过程，也是把展品变为客户欢迎实用产品的磨练过程，更是一个把不可能变可能的艰辛过程。
该产品的主要创新点：目前少数既能做粗支纱（16S～20S）又能做高支纱（60S～80S）的上纱设备；立足于普通细纱短车人工落纱的找头功能及效率提升，找头速度达到国际先进水平；管纱提升了插管与大小头鉴别能力，性能可靠；管纱输送系统设计是具有逻辑功能的交通疏通机构，无堵塞之忧；管纱挑头装置重点攻克了立足手工落纱管纱（纱尾偏长及缠绕问题），采用柔性挑头，不伤纱体，并适应不同支数、不同纤维、不同成形的找头装置，实际找头率达到95%左右；生头装置可靠，解决了纱头受控，防止气流造成抖动及纱体退捻等问题；投纱微型机械抓手结构新颖，抓手柔性夹纱，动作灵敏可靠、节能；双料仓、双通道、双中央处理器可以同时做两个品种，互不干扰；故障处理简捷，故障点拍照在线显示，处理快捷；运、投纱工作平台结构独一无二，满足各类型自络操作工和维修工需求（单锭可倾斜维修），便捷拆装、清洁保养。
纺机纺企合作共赢
纺机企业应该站在早日实現“中国制造2025”的高度，高瞻远瞩，共同打造自动化智能设备的精品。当前，纺机装备正处于数量型向质量品质方向转型的过程中，凯业纺机意识到打造纺机精品一定要倾听用户的声音，感受一线操作工的心声的重要性。
产品研发出来了，姚冲业多了另外一个担忧。那就是，曾经的教训历历在目，新产品往往第一批设备质量很好，大批量由于陷入价格战的怪圈，为了降低价格配置元器件越来越差，不仅伤害纺企，砸了牌子，也毁了自己的信誉，最终导致中国纺机设备往往成了廉价产品的代名词，高端纺机难成立足市场。
用户的满意就是制造的标准。凯业决心从自身做起，把产品的可靠性与稳定性放在首位，只有器材部件的可靠性不够，而且还要有整合为系统全过程可靠性才能使生产高效运行。为此，2020年公司设立了智能上纱项目部，实现了产品定型和销售。上半年要做好产品铺垫，实现小批量市场投放，下半年再推进批量销售，做好产品稳定性、可靠性，争做同行内第一品牌。
尽管，2019年纺机行业处于低谷的阶段，但他们通过苦练内功，抓紧研发，终于取得了新产品收获年，去年纺机展一下推出五大系列产品：全自动络筒理管机；智能集中理管系统；络筒智能投纱系列；细络联智能物流管理系统；纱管尾纱清除机；把细络联、自动络筒之间所有的管纱、纱管运输连接、理管、自络上纱等实现自动化、智能化、云物流化的集中统一管理。
2020年面临百年一遇疫情及经济影响，从危机与变化中找到方向，为强企走稳充满底气，更加扎实。凯业纺机正在用自己的行动和产品取信于纺企，与时俱进为棉纺企业未来开发急需纺机产品。我们期待凯业在未来取得更加瞩目的成绩。
在自动化智能理管领域拔得头筹成绩单后，凯业又毅然决然选择了业内公认的技术要求以及推广难度很大的项目——纱库式自动络筒机上纱系统的改造项目，该产品连续两届在上海国际纺机展上展出并受到好评。
在当前全球经济衰退与疫情扩散的双重影响下，尽管人们对市场预期较为悲观，但凯业纺机却获得了江苏、浙江、山东等多家棉纺企业的纺纱改造订单，生产呈现出一片繁忙的景象，实属不易。他们将样品变为合格产品，其中经历之艰难、压力之巨大非常人所能理解和想象。他们先后花费5年时间贴近纺企，倾听一线声音，经过魔鬼式历练，不断完善打磨，制造精品。
凯业新产品研发创新体会是：一定要沉下去，不仅仅要走到用户生产一线，而且关键还要把客户装在自己心中，围绕客户所求，从理念、工作作风、设计方案等方面将研发创新落到实处，绝不浮夸。
创新要承担社会重任
做产品如同做人，企业绝不能为了获取利润不择手段，而应该把价值链延伸至用户，把用户困难作为产品研发的动力，实现双方共赢。
江阴凯业纺机是一家将纺企困难时时放在心上、不断攻克难关的企业，危机意识是其不断创新的驱动力。掌门人姚业冲，在谈到创业经历时感慨万千。5年前，他在走访理管机使用厂家时，不少人反映，理管机确实是中国特有的设备，解决了络筒工序与细纱工序辅助用工多及劳动强度高的难题，但自动络筒机还有一个令人更加头痛的问题，那就是如何高效实现最后一百米的智能互联。同时，这也是一个亟需攻克的堡垒——即理管、插管、投管（上纱）、运管、收管等全部实现自动化，解决纱库式络筒机挡车工插管工作用工多、劳动强度大等问题。由于挡车工以产计酬，分秒必争，工作节奏高、时间长（每班8～12小时，插管7000～10000多个纱管，还要做清洁、处理纱管），吃饭上厕所没有时间，长期以往，容易造成腰肌劳损，所以人员流失较大，经常由当班班长或者工段长顶替岗位。
姚业冲了解情况后颇有感触，回厂后他眼前不时会浮现出理管工、插纱工粗糙及扭曲的手指、络筒女工期盼的眼神。他强烈的感受到纺机企业有责任帮助他们排忧解难。那么，怎么解决？
凯业纺机在最初论证要不要研发上纱改造设备时曾经犹豫过，因为数年前国外刚推出的新型托盘式自动络筒机加装的辅助供纱、找头、输送、上纱等机构之复杂，让人望而生畏，而且找头率不适应人工落纱（适应集体落纱细纱长车及细络联的管纱），效率并不理想（人工落纱纱管找头率一般在60%～90%）。也有一些业内人士对上纱系统改造泼冷水，认为国外上纱输送均走的底部技术路线，改为走中部的技术路线很难成功。
如果从纱线退绕角度看，管纱处于底部直线退绕较为合理，从托盘式新机设计角度无可非议。问题在于由于历史原因，我国大部分纺企仍然在使用纱库式自络，改变减少用工的可行办法就是模拟操作工动作，管纱输送走底部。考虑到机械手从下向上提升至中部纱库位置再投放（中间寄存再投放），不免有做无用功之嫌，且可靠性变差，倒不如干脆通过机械手利用现有中部纱库投纱位置经过结构调整直接投纱，达到上纱路径最短，效率较高的目的。
实践证明，凯业纺机不愧为科创型企业，姚业冲在研发产品上果断加大投入，积极引进机电一体化高端人才，敢为天下先，选用独创的设计方案，化复杂为简洁，采用更加可靠、高效的上纱系统，找头率达到90%以上（人工落纱），取得完美的效果。
用户急需 形势逼人
用工贵、招不到工人正在成为纺企生产经营的瓶颈，用工密集、劳动强度大的自动络筒工序也正在成为重点技改的工序。据业内专家预测，排除部分早期引进的各类自动络筒机（超过20年使用年限），能够用于改造的络筒机约1.5万台左右，其中80%自络为纱库式。如果全部淘汰更新，重新购买进口托盘式自动络筒机的话，按照平均130万元一台估算，就需要数百亿元的资金。不仅耗费了大量紧缺外汇，而且对连续遭遇国际市场低谷的纺织企业来讲，也是一笔沉重的负担。
这种情势下，摆在纺纱企业眼前亟待解决的难题是：一方面企业有采用自动化设备的需求，但由于一次性投入太大，利潤回收周期过长，加上改造期间的停产，订单生产无法得到保障；另一方面，企业招工难，用工成本增加，企业经营不堪承受。在现有纱库式络筒机上改造，实现托盘式相关功能，改造费用控制在整机价格的1/4～1/5，可能是一个值得进行尝试的办法。
纱库式改造这块蛋糕确实够大、够吸引人。目前，参与此项目的纺机企业不下五、六家之多，有的提前进入市场，电子自动化企业也积极跨界参与。值得提醒的是：试图采取短平快的方式实现制造是行不通的，能经受住考验的产品注定要花费艰辛而曲折的努力。按照国外托盘式自动络筒机情况，由于增加管纱翻斗提升台和分散输送管纱震动系统，整机长度增加近4米，而我国纱厂老厂房自动络筒机车间设计尺寸，车尾离墙尺寸一般2～2.5米，车头与车头之间距离一般3米～3.5米，相当紧凑；如果采用双批纱的话，需配套上述二套喂纱与输送系统，还要设置不同芯片加以区别，因而在一些企业品种翻改频繁时并不十分适用使用。
2018年上海国际纺机展会上，凯业现场推出了当时唯一配套自络上纱系统双通道双品种全程进行模拟生产的设备。时隔一年，2019再次展出性能更加实用卓越的上纱设备，受到纱厂好评。
尽管凯业纺机营销人员手中都有客户催促提供上纱设备改造的大量订单，但他们并没有着急在纺企进行大面积推广，其中原因是什么？ 首先，新产品推广要求稳，特别是打造高端品牌，宁可把困难想得多些，经得住用户挑剔，不留下任何遗憾。其次，他们主要有两点考虑以防止走弯路：一是意识到上纱设备的推广比想象中难得多，如果没有深入了解和体验，认为投纱系统作为托盘式自络技术已经相当成熟，把它拿来就好用就大错特错。事实上，一些抢先进入市场的纺机厂，少量改造试纺较正常，一旦大面积推开就暴露出不少问题，推得越多包袱越重，甚至开始气馁，简直像烫手山芋想甩都甩不掉；二是鉴于我国纺企品种及装备复杂性，面对千变万化的纺企纱线产品、现场环境、不同管理水平、人员素质结构等相关要素，上纱设备改造能否适应纺企要求，虽然做的是辅机，绝不亚于做主机要求。成不成功需要让用户和时间考验。
上纱系统五大关口
有人说，上纱系统改造水很深，之所以水深，不仅是因为自动化上纱智能设备是一项系统复杂、逻辑性很强的系统工程，对系统运行可靠性、稳定性提出了更加苛刻的要求，而且还要与高端自动络筒机紧密协作，涉及机电一体化、智能自动化等技术，包括软件系统精细逻辑性程序要求。
总体来说，目前我们还有五大难关要过：
第一，难在络筒本身是最后一道工序，产量配置与细纱机密切对接，容不得上纱系统有半点含糊，否则会打乱纺企的整个生产节奏，是纺企无法容忍的。第二难在我国纺企多数为中小企业，装备不够先进，采用人工落纱、光杆锭子的居多，管纱成形不规范，即使国外知名的自动络筒机制造商家也同样遭遇找头率无法提高的难题。第三难在挡车工以产计酬，如果上纱系统不能扩台，不能保证挡车工的收益，找厂长、董事长也没有用，推广难度大。第四难在纺企品种多样性，不同纤维、支数高低、纱线结构、纱管类别等对上纱系统的找头率影响巨大，好的可以98%以上，差的可能只能达到50%以下，纯棉过关不等于化纤或者纤维素纤维过关，支数高的过关不等于支数低的过关；本白纱线过关不等于色纺纱过关，普通纱线过关不等于包芯纱过关；第五难在当络筒机长度较长，运行工位较多时，导致产品的稳定性降低，往往需要人工干预。针对底托的输送、位置分配、底托回收，以及管纱找头、自动投纱等多位运行节奏把控不当，可能带来效率大打折扣等无法预测的后果。
如何获得用户的心
一个纺机新产品要赢得客户青睐，不是靠广告词及营销人员宣传，更不是与客户套近乎就行得通的，必须需要真功夫、真实力！某种程度讲，客户是检验产品最好的鉴定师，客户具有一票否决权。
纺机企业把新产品放到纺企不等于扎根在生产一线，弄一些参数，写个经验总结就可以完事，而是要实现自己与用户心的相通，只有这样才能迸发出企业无穷的创意。凯业上纱系统研发部主管刘飞不无感慨地说：在解决手工落纱管纱时，往往会遇到不规范管纱，如包芯纱圈数太多或包得太紧，尾纱留尾长或圈数多，成形差（葫芦纱）等。
据了解，尽管不少纺企有纱库式自络改造意愿，但鉴于业内过去曾遭遇过改造项目不理想的经历而有所顾忌，观望者有之，等一等者有之，目的是要等到能够看到让他们放心的上纱设备。确实，某些根据国外到期专利技术仿造生产的装备，由于研发设计人员没有完全理解其中的真谛，设计出的设备会出现找头率较低等问题。针对这些情况，凯业公司的技术人员通过与纺企技术人员互动，在真正理解装置功能及客户的实际要求的基础上，经过几十次试验后，终于研发设计出性能及可靠性俱佳的挑头与找头装置，并获得了用户认可。
凯业纺机研发之初就根据我国中小规模纺企居多、细纱短车为主、多数依然使用手工及小机落纱、成形不规范等造成络筒找头效率低等实际情况，把生产可靠性、稳定性作为自己的主攻方向，力争将产品做到故障率降到国际水准水平。同时，要确保操作工在满足扩台生产的条件下，按时完成当班产量和不良管纱处理；此外，还要在操作顺畅、不降低原络筒机生产效率的条件下，满足很多中小纺企占地面积小、紧凑的要求。特别强调的是，凯业以客户为中心，专注于企业的售前、售中、售后全过程服务，采用把客户接到企业与上门相结合的专业培训方式，手把手传授他们安装、拆卸、保养及维修知识和技能，让用户对产品用得顺手放心。
沉下去才能出精品
有人说，中小企业是创新的主力，其对市场敏感度强，更有悟性。不过，中小企业创新能力实施、转化效果到底如何，还要看研发人员是否能真正沉下去，特别是企业带头人与技术团队能否真正沉到生产一线去搞研发。
沉下去就是要心系用户，把用户的要求落实到研发产品的细节上，只有这样，才可能出精品；沉下去就是要排除浮躁、急功近利的做法，真正腳踏实地，安于枯燥寂寞，勇于攀登技术高峰；沉下去就是不能只听汇报，而是要亲自到使用单位生产现场摸清情况，防止挂一漏万。
凯业纺机掌门人姚冲业就是一位与团队沉到一线的范例。为了尽早打造出客户满意的上纱设备，短短一年间，他先后6次对产品结构做了较大调整，平均每2个月就推倒重来一次，不断加班、加点让用户挑毛病，终于换来了用户的一致认可。他经常身先士卒，下到纺企基层，为尽早满足纺企上纱改造急需，带领研发团队争分夺秒完善客户提出的每一个细节，并下令必须在较短时间内攻下硬骨头。他在生产一线整整三个月没有睡过一个好觉，其中连续20天与科研人员天天攻关到深夜一、二点钟，第二天一早又出现在现场，反复查找每一个难点的原因，在系统可靠性、稳定性和维持现有维修及操作上下功夫，选择最佳优化方案，重点围绕针对纺企担心的改造后操作平台影响自络维修等问题，对工作平台结构做了重大调整，将原单锭不能倾斜维修变为完全符合企业检修要求，并在实践生产中经住了实战检验。
姚冲特别强调，山东鲁泰集团上下各级领导与员工在新产品的研发、使用和改进过程中给予了大力无私的、真诚的支持，对完善高标准上纱系统设备功不可没。他也衷心感谢客户不留情面，提出的异常尖锐意见以及由此带来的动力与收获。 络筒智能投纱创新点
凯业纺机最新推出的KYLT-500络筒智能投纱系列基本定型，其研发过程既是一个根据用户意见不断创新完善、一个磨砺人意志和耐力的过程，也是把展品变为客户欢迎实用产品的磨练过程，更是一个把不可能变可能的艰辛过程。
该产品的主要创新点：目前少数既能做粗支纱（16S～20S）又能做高支纱（60S～80S）的上纱设备；立足于普通细纱短车人工落纱的找头功能及效率提升，找头速度达到国际先进水平；管纱提升了插管与大小头鉴别能力，性能可靠；管纱输送系统设计是具有逻辑功能的交通疏通机构，无堵塞之忧；管纱挑头装置重点攻克了立足手工落纱管纱（纱尾偏长及缠绕问题），采用柔性挑头，不伤纱体，并适应不同支数、不同纤维、不同成形的找头装置，实际找头率达到95%左右；生头装置可靠，解决了纱头受控，防止气流造成抖动及纱体退捻等问题；投纱微型机械抓手结构新颖，抓手柔性夹纱，动作灵敏可靠、节能；双料仓、双通道、双中央处理器可以同时做两个品种，互不干扰；故障处理简捷，故障点拍照在线显示，处理快捷；运、投纱工作平台结构独一无二，满足各类型自络操作工和维修工需求（单锭可倾斜维修），便捷拆装、清洁保养。
纺机纺企合作共赢
纺机企业应该站在早日实現“中国制造2025”的高度，高瞻远瞩，共同打造自动化智能设备的精品。当前，纺机装备正处于数量型向质量品质方向转型的过程中，凯业纺机意识到打造纺机精品一定要倾听用户的声音，感受一线操作工的心声的重要性。
产品研发出来了，姚冲业多了另外一个担忧。那就是，曾经的教训历历在目，新产品往往第一批设备质量很好，大批量由于陷入价格战的怪圈，为了降低价格配置元器件越来越差，不仅伤害纺企，砸了牌子，也毁了自己的信誉，最终导致中国纺机设备往往成了廉价产品的代名词，高端纺机难成立足市场。
用户的满意就是制造的标准。凯业决心从自身做起，把产品的可靠性与稳定性放在首位，只有器材部件的可靠性不够，而且还要有整合为系统全过程可靠性才能使生产高效运行。为此，2020年公司设立了智能上纱项目部，实现了产品定型和销售。上半年要做好产品铺垫，实现小批量市场投放，下半年再推进批量销售，做好产品稳定性、可靠性，争做同行内第一品牌。
尽管，2019年纺机行业处于低谷的阶段，但他们通过苦练内功，抓紧研发，终于取得了新产品收获年，去年纺机展一下推出五大系列产品：全自动络筒理管机；智能集中理管系统；络筒智能投纱系列；细络联智能物流管理系统；纱管尾纱清除机；把细络联、自动络筒之间所有的管纱、纱管运输连接、理管、自络上纱等实现自动化、智能化、云物流化的集中统一管理。
2020年面临百年一遇疫情及经济影响，从危机与变化中找到方向，为强企走稳充满底气，更加扎实。凯业纺机正在用自己的行动和产品取信于纺企，与时俱进为棉纺企业未来开发急需纺机产品。我们期待凯业在未来取得更加瞩目的成绩。