论文部分内容阅读
摘要：水泥稳定层作为路面基层和底基层具有良好的力学性能和整体性、稳定性、耐久性和抗冻性、承载力高及与面层结合好的技术特点。在市政道路的路面设计中，多数采用了水泥稳定类材料作为路面的基层。
关键词：道路;水泥稳定层;施工技术
1 水泥稳定层的作用原理
水泥稳定碎石是用级配碎石作为骨料，采用一定的胶结材料和灰浆作为集料来填充骨料的间隙，施工时按嵌挤原理摊铺压实。水泥稳定碎石层的压实度接近于密实度，骨料之间的嵌挤结构使其强度大，而灰浆填充间隙使得它的初期强度高，易于凝结成板体，抗渗性和抗冻性能都比较好。当水稳层中的水泥含量为3%～7%时，其7d无侧限抗压强度可达1.5～4Mpa，且成活后遇雨不泞，表面坚实，是十分理想的道路基层材料。
2 水泥稳定层的材料要求
水稳层主要是由骨料和胶结物组成的。骨料主要是级配碎石，胶结物主要是水泥灰浆，它由水和水泥混拌而成。
2.1 骨料
骨料应选用人工筛分的级配碎石，不同的道路等级和基层对碎石的最大料径有一定要求。如城市主干道的底基层不应选用粒径超过40mm的碎石，用做基层时，粒径不应超过30mm。
2.2 水泥
对水泥的要求是425#硅酸盐水泥，初凝时间在3h以上，终凝时间在6h以上。由于水泥的性能对水稳层的性质影响比较大，因此要严格按照标准选用水泥，水泥进场后也应按照国家相关规定进行复检，避免使用不合格的水泥做脱结材料。
2.3 水
水与水泥混合形成胶结灰浆，在试拌前应做强度试验，或选用水混拌的胶结强度低于标准强度90%的，则视为所用水不合格，不宜在水稳层施工中采用。
2.4 混合材料
混合材料分为两种，活性材料和非活性材料。混合材料能与水泥中析出的氧化钙产生作用的为活性材料，反之为非活性材料。一般选用的活性材料多为粉煤灰等。
3 水泥稳定层的施工准备
3.1 准备下承层
用12～15吨的三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压，一般压3～4遍。在碾压过程中，如发现土过干，表层松散，则适当洒水;如土过湿，发生“弹簧”现象，则采取挖干晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。对底基层还要进行弯沉测定，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使其达到标准，符合平整度要求和具有规定的路拱。
3.2 施工放样
在土基上恢复中线，直线段每15～20米设一桩，平面曲线每10～15米设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定层边缘的设计高程。
3.3 备料
在所定料场中取有代表性的土样进行颗粒分析、液限及塑性指数、相对密度、重型击实等试验，必要时进行有机质含量、硫酸盐含量试验，土样经试验证明符合要求后才能采用。选用不同的水泥剂量制成混合料试件，养生7天后进行无侧限抗压强度试验后选出合适的水泥剂量。
4 水泥稳定层的施工要求
4.1 拌和与运输
①水泥稳定混合料的拌和应采用厂拌法。②厂拌的拌和设备在配调试时，应使拌和的混和料颗料组成、水泥含量达到规定要求。③必须配备足够的运输混合料的车辆，且要注意装载均匀和防止离析。④当摊铺现场距拌合场较远时，混合料在运输中应加覆盖以防水份蒸发。
4.2 摊铺整型
①混合料的摊铺采用摊铺机全幅摊铺，摊铺时要设定松铺厚度，使混合料均匀摊铺在要求宽度上。②摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5～2%以补偿摊铺及碾压过程中水分损失。
4.3 碾压
①混合料的碾压程序应按照试验路段确认的方法进行。②碾压过程中，水泥稳定基层的表面应始终保持潮湿。如表面水分蒸发得快，应及时补洒适量的水。③严禁压路机在已完成或末碾压层的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定基层表面不受破坏。④施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按试验路段确定的合适的延迟时间严格控制。
4.4 养生
碾压达到要求压实度后应立即进行养生，养生时间不少于7天时间，养生主要采用2台洒水车洒水养护，养生期间禁止其它车辆通行，养生期达到后及时下封，使基层表面免遭破坏，确保基层质量。
5 混合料的配合比设计
5.1 在满足设计强度的基础上限制水泥用量
混合料通常随水泥剂量的增加，强度逐渐增高，收缩性逐渐增大，水泥剂量太大，既不经济、还会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起沥青面层相对应的反射裂缝;水泥剂量太小，不能确保水稳层的施工质量。制备不同比例的混合料，取符合强度要求的最佳配合比作为水稳的生产配合比，用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。
5.2 在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量
由于水泥剂量对干缩性的影响随集料平均粒径的增大而减少，混合料中若塑性细土的含量过大，很容易产生干缩裂缝，并且随细料含量的增大和塑性指数的增加而明显增加。监理工程师必须对工程实际使用的集料进行筛分试验，根据各种矿料的颗粒级配和计算用量比调配出合理的级配曲线，初步确定矿料级配、拌和机各料仓的供料比例。通过二次筛分，确定各料仓的比例，作为拌和机控制参数使用。
5.3 根据施工条件限制含水量
含水量过大，既会出现弹簧、翻浆等现象，影响混合料可能达到的密度和强度，也会增加混合料的干缩性，使结构层容易产生干缩裂缝。含水量过小，混合料易松散，不容易碾压成型，也会影响混合料可能达到的密度和强度。根据路面基层施工技术规范及施工经验，一般情况下拌和物含水量应根据气温、运距和机械碾压性能情况比最佳含水量略高0.5～1%，以弥补混合料运输、摊铺和碾压过程中水分的损失。合理的水稳配比组成除能达到设计强度外，还应具备较小的温缩性和干缩性及较好的施工和易性能。
6 水泥稳定层施工
6.1 拌和、运输
我们采取集中拌和料用于施工，拌和时要严格控制配合比，熟料要求均匀一致，无夹生现象，运输采用5 吨自卸车运输，运输道路要求平整，时间短，避免离析、干料现象发生。
6.2 摊铺和碾压
水泥稳定层在摊铺前要对基层的质量进行复验，符合分项工程质量要求后，方能进行水泥稳定层的摊铺。
（1）摊铺采用机械摊铺，整幅摊铺成型，避免纵向接缝的产生。摊铺时，严禁用四齿耙，严禁抛撒，摊铺成型后，设一个三人小组跟在压路机后面，及时消除粗集料带或蜂窝，并及时补充细混合料，摊铺平整。
（2）摊铺时抛高度要根据试验路段试验进行确定，严禁贴层施工，摊铺时应掌握“宁高勿低，宁铲勿补”的原则，严禁用齿耙拉平或抛撒。碾压时要先静后振，先边后中，轮迹应重叠三分之一轮宽以上。碾压遍数根据现场试验路段确定，严禁在刚压实或正在碾压的路段上进行压路机或送料车的转弯、调头、急刹车等，保证基层质量。混合料的碾压时间应掌握在接近最佳含水量时进行，天气炎热、蒸发快时，摊铺时间应避开中午时间。基层未铺封层时，禁止开放交通并保护表层不受污染和破坏。
6.3 养生
水泥稳定层碾压成型后，应注意早期养护，以利强度得到正常发展，特别是在施工后1周内，表面要保持湿润，拟采用覆盖麻袋湿冶养护方式，每天至少洒水2次，不得使表面发白。养生期间严禁一切车辆通行。
参考文献：
[1]石永峰. 浅论提高市政道路管理与质量[J]. 中小企业管理与科技，2013（01）
[2]吴日光，吴鹏程等 市政道路改造施工中控制测量工作应注意的几个问题[J]. 科技资讯，2013（08）
[3]陈定辉. 市政道路设计应注意的问题分析[J]. 中国建筑金属结构，2013（06）
关键词：道路;水泥稳定层;施工技术
1 水泥稳定层的作用原理
水泥稳定碎石是用级配碎石作为骨料，采用一定的胶结材料和灰浆作为集料来填充骨料的间隙，施工时按嵌挤原理摊铺压实。水泥稳定碎石层的压实度接近于密实度，骨料之间的嵌挤结构使其强度大，而灰浆填充间隙使得它的初期强度高，易于凝结成板体，抗渗性和抗冻性能都比较好。当水稳层中的水泥含量为3%～7%时，其7d无侧限抗压强度可达1.5～4Mpa，且成活后遇雨不泞，表面坚实，是十分理想的道路基层材料。
2 水泥稳定层的材料要求
水稳层主要是由骨料和胶结物组成的。骨料主要是级配碎石，胶结物主要是水泥灰浆，它由水和水泥混拌而成。
2.1 骨料
骨料应选用人工筛分的级配碎石，不同的道路等级和基层对碎石的最大料径有一定要求。如城市主干道的底基层不应选用粒径超过40mm的碎石，用做基层时，粒径不应超过30mm。
2.2 水泥
对水泥的要求是425#硅酸盐水泥，初凝时间在3h以上，终凝时间在6h以上。由于水泥的性能对水稳层的性质影响比较大，因此要严格按照标准选用水泥，水泥进场后也应按照国家相关规定进行复检，避免使用不合格的水泥做脱结材料。
2.3 水
水与水泥混合形成胶结灰浆，在试拌前应做强度试验，或选用水混拌的胶结强度低于标准强度90%的，则视为所用水不合格，不宜在水稳层施工中采用。
2.4 混合材料
混合材料分为两种，活性材料和非活性材料。混合材料能与水泥中析出的氧化钙产生作用的为活性材料，反之为非活性材料。一般选用的活性材料多为粉煤灰等。
3 水泥稳定层的施工准备
3.1 准备下承层
用12～15吨的三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压，一般压3～4遍。在碾压过程中，如发现土过干，表层松散，则适当洒水;如土过湿，发生“弹簧”现象，则采取挖干晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。对底基层还要进行弯沉测定，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使其达到标准，符合平整度要求和具有规定的路拱。
3.2 施工放样
在土基上恢复中线，直线段每15～20米设一桩，平面曲线每10～15米设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定层边缘的设计高程。
3.3 备料
在所定料场中取有代表性的土样进行颗粒分析、液限及塑性指数、相对密度、重型击实等试验，必要时进行有机质含量、硫酸盐含量试验，土样经试验证明符合要求后才能采用。选用不同的水泥剂量制成混合料试件，养生7天后进行无侧限抗压强度试验后选出合适的水泥剂量。
4 水泥稳定层的施工要求
4.1 拌和与运输
①水泥稳定混合料的拌和应采用厂拌法。②厂拌的拌和设备在配调试时，应使拌和的混和料颗料组成、水泥含量达到规定要求。③必须配备足够的运输混合料的车辆，且要注意装载均匀和防止离析。④当摊铺现场距拌合场较远时，混合料在运输中应加覆盖以防水份蒸发。
4.2 摊铺整型
①混合料的摊铺采用摊铺机全幅摊铺，摊铺时要设定松铺厚度，使混合料均匀摊铺在要求宽度上。②摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5～2%以补偿摊铺及碾压过程中水分损失。
4.3 碾压
①混合料的碾压程序应按照试验路段确认的方法进行。②碾压过程中，水泥稳定基层的表面应始终保持潮湿。如表面水分蒸发得快，应及时补洒适量的水。③严禁压路机在已完成或末碾压层的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定基层表面不受破坏。④施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按试验路段确定的合适的延迟时间严格控制。
4.4 养生
碾压达到要求压实度后应立即进行养生，养生时间不少于7天时间，养生主要采用2台洒水车洒水养护，养生期间禁止其它车辆通行，养生期达到后及时下封，使基层表面免遭破坏，确保基层质量。
5 混合料的配合比设计
5.1 在满足设计强度的基础上限制水泥用量
混合料通常随水泥剂量的增加，强度逐渐增高，收缩性逐渐增大，水泥剂量太大，既不经济、还会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起沥青面层相对应的反射裂缝;水泥剂量太小，不能确保水稳层的施工质量。制备不同比例的混合料，取符合强度要求的最佳配合比作为水稳的生产配合比，用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。
5.2 在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量
由于水泥剂量对干缩性的影响随集料平均粒径的增大而减少，混合料中若塑性细土的含量过大，很容易产生干缩裂缝，并且随细料含量的增大和塑性指数的增加而明显增加。监理工程师必须对工程实际使用的集料进行筛分试验，根据各种矿料的颗粒级配和计算用量比调配出合理的级配曲线，初步确定矿料级配、拌和机各料仓的供料比例。通过二次筛分，确定各料仓的比例，作为拌和机控制参数使用。
5.3 根据施工条件限制含水量
含水量过大，既会出现弹簧、翻浆等现象，影响混合料可能达到的密度和强度，也会增加混合料的干缩性，使结构层容易产生干缩裂缝。含水量过小，混合料易松散，不容易碾压成型，也会影响混合料可能达到的密度和强度。根据路面基层施工技术规范及施工经验，一般情况下拌和物含水量应根据气温、运距和机械碾压性能情况比最佳含水量略高0.5～1%，以弥补混合料运输、摊铺和碾压过程中水分的损失。合理的水稳配比组成除能达到设计强度外，还应具备较小的温缩性和干缩性及较好的施工和易性能。
6 水泥稳定层施工
6.1 拌和、运输
我们采取集中拌和料用于施工，拌和时要严格控制配合比，熟料要求均匀一致，无夹生现象，运输采用5 吨自卸车运输，运输道路要求平整，时间短，避免离析、干料现象发生。
6.2 摊铺和碾压
水泥稳定层在摊铺前要对基层的质量进行复验，符合分项工程质量要求后，方能进行水泥稳定层的摊铺。
（1）摊铺采用机械摊铺，整幅摊铺成型，避免纵向接缝的产生。摊铺时，严禁用四齿耙，严禁抛撒，摊铺成型后，设一个三人小组跟在压路机后面，及时消除粗集料带或蜂窝，并及时补充细混合料，摊铺平整。
（2）摊铺时抛高度要根据试验路段试验进行确定，严禁贴层施工，摊铺时应掌握“宁高勿低，宁铲勿补”的原则，严禁用齿耙拉平或抛撒。碾压时要先静后振，先边后中，轮迹应重叠三分之一轮宽以上。碾压遍数根据现场试验路段确定，严禁在刚压实或正在碾压的路段上进行压路机或送料车的转弯、调头、急刹车等，保证基层质量。混合料的碾压时间应掌握在接近最佳含水量时进行，天气炎热、蒸发快时，摊铺时间应避开中午时间。基层未铺封层时，禁止开放交通并保护表层不受污染和破坏。
6.3 养生
水泥稳定层碾压成型后，应注意早期养护，以利强度得到正常发展，特别是在施工后1周内，表面要保持湿润，拟采用覆盖麻袋湿冶养护方式，每天至少洒水2次，不得使表面发白。养生期间严禁一切车辆通行。
参考文献：
[1]石永峰. 浅论提高市政道路管理与质量[J]. 中小企业管理与科技，2013（01）
[2]吴日光，吴鹏程等 市政道路改造施工中控制测量工作应注意的几个问题[J]. 科技资讯，2013（08）
[3]陈定辉. 市政道路设计应注意的问题分析[J]. 中国建筑金属结构，2013（06）