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当前，绿色印刷已成为包装印刷行业不可逆转的发展趋势。烟草行业作为我国乃至世界经济的一支重要力量，虽然在如今崇尚绿色环保的时代被认为是“有害”行业，但其包装需求量却依然持续上涨。因此，我们应该更加重视烟包的绿色化，推动绿色印刷技术的创新和应用，不断提升和完善环保工作，关注和重视职业健康。那么，烟包印刷应该如何向绿色印刷过渡呢？笔者结合所在公司相关技术的应用情况进行详细阐述，愿与业内人士共勉。
应用印前软件减少油墨损耗
降低烟包印刷成本是绿色印刷的一个重要方面。由于国内大部分烟包印刷企业以胶印机为主要生产设备，因此可以从印前开始建立色彩管理系统，并通过CIP4油墨预置系统来预置油墨参数，这样就可以在一定程度上节省油墨消耗，实现快速调机，减少过版纸的浪费。此外，上墨量的大小和颜色还原度之间有一个平衡点，过度偏离这个平衡点就会造成油墨的浪费或导致色彩还原性变差，而CIP4油墨预置系统正好可以避免这些问题的产生，其通过对上墨量及C、M、Y、K的配色比例进行精确估算（类似ORIS的ink saver以及方正的鸿利省油墨软件），可节省约8%～30%的上墨量，平均省墨量达20%。
我公司2011年的胶印油墨消耗量为20吨，若以120元/千克的油墨均价、20%的平均省墨量来计算，采用CIP4油墨预置系统可节省近50万元油墨损耗，由此获得了较好的经济效益和社会效益。
选用环保材料
纸张方面，以HJ 2503-2011《环境标志产品技术要求 印刷 第一部分：平版印刷》和GB/T 24999-2010《纸和纸板 亮度（白度）最高限量》两项标准为基础，考虑使用通过森林认证的纸张、再生浆占30%以上的纸张或本色纸张。
油墨方面，在符合HJ/T 370-2007《环境标志产品技术要求 胶印油墨》标准要求的情况下，可以考虑根据不同产品的需求选用不同档次的环保油墨。例如，选用低端的大豆油墨配合水性上光油；选用价格稍高的无溶剂油墨或纯植物型油墨配合UV上光油等。近年来，大豆油墨和植物型油墨的干燥性能已得到很大提升，而且随着环保油墨生产厂家数量的增多，油墨价格也有了一定幅度的下降，使得环保油墨的市场应用越来越广泛。另外，考虑到环保油墨色相控制等因素，建议可以先在新产品上试用，待各项指标稳定后再向其他产品延伸。
回归以凹印为主的生产方式
在激烈的市场竞争下，各大卷烟厂纷纷在烟包上做文章，以更加吸引消费者的眼球，由此也催生了一些具有特殊效果的烟包印刷耗材。例如，冰花油墨、磨砂油墨以及雪花油墨的兴起，扩大了网印工艺在烟包印刷生产中的应用；镭射纸在烟包中的应用，使得胶印工艺几乎占据了烟包印刷市场的半壁江山。
对于产量较高的卷烟来说，网印和胶印只能使用“即印刷即固化”的UV印刷方式，而所采用的UV油墨和清洗液中含有苯类物质，油墨体系中光引发剂的气味也较大，这显然与绿色印刷的理念相悖。虽然YC 263-2008《卷烟条与盒包装纸中挥发性有机化合物的限量》标准的出台，有效控制了烟包印刷中有害物质的残留量，但也存在部分烟包采用网印工艺后，VOC检验合格但气味较大的尴尬情况。
我公司对这一问题的解决办法是：其一，将网印和胶印向凹印方式转变；其二，在包装印刷新材料、新技术的研发中，尽量保证网印、胶印、凹印效果的一致性，这样就可以采用网印、胶印工艺来打样，采用凹印工艺来生产，这样既节约了打样成本，又可以将烟包中的有机溶剂残留量降至最低。
逐步增加水性油墨的应用比例
水性油墨具有较强的低碳属性，是业界公认的环保油墨。不过，水性油墨也存在一些不足之处，如容易造成纸张卷曲、干燥速度慢、大面积实地印刷效果不好，光泽度低等。对此，在烟包凹印中，根据产品的图文结构及印刷面积，可适当减小雕刻凹版的网穴深度，或者根据产品特点合理配置印刷工艺，以避免这些问题。
在烟包印刷中，我公司根据产品特点，逐个验证印刷色版对水性油墨的印刷适性，对于适合采用水性油墨的印刷色版就尽量采用水性油墨，不适合的就采用溶剂型油墨，以此来逐步增加水性油墨的应用比例。该方式在实际生产中的应用效果良好。
升级印刷设备控制系统
在不对印刷设备进行较大改动的情况下，加装一些控制程序或系统，可以有效改善印刷设备的运行环境。例如，海德堡印通控制系统可为每个活件节约300～350张过版纸，开机时间可缩短8～12分钟；“裁切之星”可根据实际需要的长度调整纸张尺寸并裁切卷筒纸，每张纸可节约1毫米，1年就可节约4吨纸；冷光源“干燥之星”的年节约用电量可达5万千瓦时；“供气之星”的年节约用电量也可达到4万千瓦时。因此，根据每台印刷设备的活件需求及使用情况配备合适的控制系统，可以显著提高印刷设备的工作效率，同时节能并减少浪费。
此外，烟包印刷企业还应该根据企业自身的废液排放情况，合理配置相应数量的净废装置，回收并处理废液，以减少废液排放对环境造成的污染。北京睿成宏信印刷技术有限公司的润版液净化装置和广州绿印家环保科技有限公司的印刷废液处理装置占地面积小，可回收95%的印刷废液，价格相对较低，目前已在一些印刷企业中取得了很好的应用效果。据统计，我公司2011年的溶剂消耗量为349.2吨，假设其中20%的溶剂为排放的印刷废液，那么废液处理装置1年就可为公司回收大约69.8吨的印刷废液，每年可减少1/5的溶剂消耗量，这不仅大大降低了VOC的排放，还节约了一大笔成本，而且1年时间即可收回投资成本。
引导员工养成自觉的“绿色”行动
烟包印刷还应强调增强员工的环保意识，全员行动节能减排，要让实现绿色印刷成为每位员工的自觉行动。只要绿色印刷的理念深入人心，操作人员就可以在生产操作中的细节上做到绿色印刷。例如，在光线充足的白天，应随手关掉楼道的电灯；下班时，检查取暖器或饮水机等的电源是否关闭；适量调配油墨，在保证色相一致情况下先用旧墨后用新墨；最大幅度地减少制版出片失误率，尽量减少耗材浪费等。总之，必须要将环保节能的理念灌输给每一位员工，除了简单的理念宣传或授课，还可以通过参观、培训、交流学习等方式，充实员工的绿色印刷知识，同时奖励在环保节能方面做出突出贡献的员工。此外，还需建立和完善一些制度和程序来规范员工的生产操作，如版面优化控制制度、设备能耗考核制度、废料回收程序、操作工艺控制程序等。
绿色印刷是一个系统工程，需要长期努力才能发展起来，只要从细节做起，从实际做起，然后逐渐扩大，烟包印刷企业的绿色印刷之路将越走越开阔。
应用印前软件减少油墨损耗
降低烟包印刷成本是绿色印刷的一个重要方面。由于国内大部分烟包印刷企业以胶印机为主要生产设备，因此可以从印前开始建立色彩管理系统，并通过CIP4油墨预置系统来预置油墨参数，这样就可以在一定程度上节省油墨消耗，实现快速调机，减少过版纸的浪费。此外，上墨量的大小和颜色还原度之间有一个平衡点，过度偏离这个平衡点就会造成油墨的浪费或导致色彩还原性变差，而CIP4油墨预置系统正好可以避免这些问题的产生，其通过对上墨量及C、M、Y、K的配色比例进行精确估算（类似ORIS的ink saver以及方正的鸿利省油墨软件），可节省约8%～30%的上墨量，平均省墨量达20%。
我公司2011年的胶印油墨消耗量为20吨，若以120元/千克的油墨均价、20%的平均省墨量来计算，采用CIP4油墨预置系统可节省近50万元油墨损耗，由此获得了较好的经济效益和社会效益。
选用环保材料
纸张方面，以HJ 2503-2011《环境标志产品技术要求 印刷 第一部分：平版印刷》和GB/T 24999-2010《纸和纸板 亮度（白度）最高限量》两项标准为基础，考虑使用通过森林认证的纸张、再生浆占30%以上的纸张或本色纸张。
油墨方面，在符合HJ/T 370-2007《环境标志产品技术要求 胶印油墨》标准要求的情况下，可以考虑根据不同产品的需求选用不同档次的环保油墨。例如，选用低端的大豆油墨配合水性上光油；选用价格稍高的无溶剂油墨或纯植物型油墨配合UV上光油等。近年来，大豆油墨和植物型油墨的干燥性能已得到很大提升，而且随着环保油墨生产厂家数量的增多，油墨价格也有了一定幅度的下降，使得环保油墨的市场应用越来越广泛。另外，考虑到环保油墨色相控制等因素，建议可以先在新产品上试用，待各项指标稳定后再向其他产品延伸。
回归以凹印为主的生产方式
在激烈的市场竞争下，各大卷烟厂纷纷在烟包上做文章，以更加吸引消费者的眼球，由此也催生了一些具有特殊效果的烟包印刷耗材。例如，冰花油墨、磨砂油墨以及雪花油墨的兴起，扩大了网印工艺在烟包印刷生产中的应用；镭射纸在烟包中的应用，使得胶印工艺几乎占据了烟包印刷市场的半壁江山。
对于产量较高的卷烟来说，网印和胶印只能使用“即印刷即固化”的UV印刷方式，而所采用的UV油墨和清洗液中含有苯类物质，油墨体系中光引发剂的气味也较大，这显然与绿色印刷的理念相悖。虽然YC 263-2008《卷烟条与盒包装纸中挥发性有机化合物的限量》标准的出台，有效控制了烟包印刷中有害物质的残留量，但也存在部分烟包采用网印工艺后，VOC检验合格但气味较大的尴尬情况。
我公司对这一问题的解决办法是：其一，将网印和胶印向凹印方式转变；其二，在包装印刷新材料、新技术的研发中，尽量保证网印、胶印、凹印效果的一致性，这样就可以采用网印、胶印工艺来打样，采用凹印工艺来生产，这样既节约了打样成本，又可以将烟包中的有机溶剂残留量降至最低。
逐步增加水性油墨的应用比例
水性油墨具有较强的低碳属性，是业界公认的环保油墨。不过，水性油墨也存在一些不足之处，如容易造成纸张卷曲、干燥速度慢、大面积实地印刷效果不好，光泽度低等。对此，在烟包凹印中，根据产品的图文结构及印刷面积，可适当减小雕刻凹版的网穴深度，或者根据产品特点合理配置印刷工艺，以避免这些问题。
在烟包印刷中，我公司根据产品特点，逐个验证印刷色版对水性油墨的印刷适性，对于适合采用水性油墨的印刷色版就尽量采用水性油墨，不适合的就采用溶剂型油墨，以此来逐步增加水性油墨的应用比例。该方式在实际生产中的应用效果良好。
升级印刷设备控制系统
在不对印刷设备进行较大改动的情况下，加装一些控制程序或系统，可以有效改善印刷设备的运行环境。例如，海德堡印通控制系统可为每个活件节约300～350张过版纸，开机时间可缩短8～12分钟；“裁切之星”可根据实际需要的长度调整纸张尺寸并裁切卷筒纸，每张纸可节约1毫米，1年就可节约4吨纸；冷光源“干燥之星”的年节约用电量可达5万千瓦时；“供气之星”的年节约用电量也可达到4万千瓦时。因此，根据每台印刷设备的活件需求及使用情况配备合适的控制系统，可以显著提高印刷设备的工作效率，同时节能并减少浪费。
此外，烟包印刷企业还应该根据企业自身的废液排放情况，合理配置相应数量的净废装置，回收并处理废液，以减少废液排放对环境造成的污染。北京睿成宏信印刷技术有限公司的润版液净化装置和广州绿印家环保科技有限公司的印刷废液处理装置占地面积小，可回收95%的印刷废液，价格相对较低，目前已在一些印刷企业中取得了很好的应用效果。据统计，我公司2011年的溶剂消耗量为349.2吨，假设其中20%的溶剂为排放的印刷废液，那么废液处理装置1年就可为公司回收大约69.8吨的印刷废液，每年可减少1/5的溶剂消耗量，这不仅大大降低了VOC的排放，还节约了一大笔成本，而且1年时间即可收回投资成本。
引导员工养成自觉的“绿色”行动
烟包印刷还应强调增强员工的环保意识，全员行动节能减排，要让实现绿色印刷成为每位员工的自觉行动。只要绿色印刷的理念深入人心，操作人员就可以在生产操作中的细节上做到绿色印刷。例如，在光线充足的白天，应随手关掉楼道的电灯；下班时，检查取暖器或饮水机等的电源是否关闭；适量调配油墨，在保证色相一致情况下先用旧墨后用新墨；最大幅度地减少制版出片失误率，尽量减少耗材浪费等。总之，必须要将环保节能的理念灌输给每一位员工，除了简单的理念宣传或授课，还可以通过参观、培训、交流学习等方式，充实员工的绿色印刷知识，同时奖励在环保节能方面做出突出贡献的员工。此外，还需建立和完善一些制度和程序来规范员工的生产操作，如版面优化控制制度、设备能耗考核制度、废料回收程序、操作工艺控制程序等。
绿色印刷是一个系统工程，需要长期努力才能发展起来，只要从细节做起，从实际做起，然后逐渐扩大，烟包印刷企业的绿色印刷之路将越走越开阔。