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摘要:管道运输因运输量大、连续、迅速、经济、安全、可靠、平稳及自动控制程度高等优点而成为国内外油品输送的主要方式。近年来我国输油管道技术的发展速度突飞猛进,而输油调度在油品输送过程中,对现场设备进行控制并对各运行参数进行监控,在管道输送过程中起着中枢神经的作用。随着管道快速发展,管道输送过程中也会不可避免地遇到各种各样的生产事故,在调度日常工作中常见的有憋压,混油,冒罐等事故,为了便于生产人员真正吸取以往事故、事件中的经验教训,在日常生产运行过程中杜绝类似事件的发生,确保生产安全,特列举近年来某管道生产过程中发生的典型生产事故、对其发生的原因进行分析并提出防范措施,尽量减少或避免今后此类事故的发生。
关键词:输油调度 憋压 混油 安全生产 防范措施
案例一
一、事故经过
2009年6月14H某管道AB段运行。当时A站外输0#柴油,B站下载97#汽油,凌晨03:20:42时,混油界面到B站后,中控开启B站混油下载阀MOV214。03:20:52时,中控关闭B站97#汽油进库阀MOV215,此时混油下载阀MOV214尚未全开,导致下载线压力超高,系统联锁关闭下载线阀门EOV017、MOV014、MOV020。03:21:17时,中控立即停运A站运行泵,紧急停输AB段。停输期间B站进站压力由0.98MPa最高上升至4.27MPa(低于进站水击泄放阀设定值4.5MPa)。
二、事故原因分析
(1)当班调度员操作预想不到位,对设备特性了解不够。当班调度员为了提高混油下载切割点的准确性,同时也为了避免油库纯油倒流压回混油罐,在开启混油切换阀10s后未等到该阀门全开就立即发出了关闭11197#汽油进库DBB阀命令,此操作方法虽然可行(原设计逻辑为两切换阀同时动作),但要充分了解设备的特性,即两个阀门各自的开启和关闭时间,准确把握操作实时机。本次操作中操作人员实际把握和设备特性了解不准确,造成憋压。
(2)阀门开关时间相差大。混油下载阀MOV214和97#汽油进库阀MOV215均为DBB阀,阀门尺寸和执行机构型号均一致,虽然根据DBB旋塞阀的特性关阀起作用要比开阀快,MOV214打开用时需要35s,MOV215關闭用时只需12s,时差22s,超出了常规的已有经验。这也是造成先开的阀未全开,后关的阀就已关闭憋压的另一原因。
(3)操作经验不足,未能按要求用辅助手段来确认设备的动作结果。本次操作中,操作人员由于经验不足未能通过混油罐液位变化和流量计的流量变化来确认混油切换阀的开启状态,即未确认阀门全开就进行了关阀操作。
三、事故防范措施
(1)强化班组内对新上岗人员的操作经验培训和操作监护,对于新上岗人员,值班长要加强对设备特性和操作关键点等已有经验的培训,并在其操作时做好监护。如各种阀门的开关时间的差异,如何通过阀门开启前后压力会发生变化、进罐流程导通罐液位会发生变化等辅助方法和手段来确认操作结果等经验。
(2)制定操作规定,对油品切换操作进一步明确。规定必须等混油切换阀全开后方开关闭其他油品接收流程。
案例二
一、事故经过
2012年10月26日10:40时,某站T208#罐外输93#组分油即将到量;10:45时,调度来电要求导通T203#罐93#清洁油外输流程。站场当班人员按到调控电话后,把作业票本应该打开的MOV563误报为MOV516;10:51时,中控调度打开MOV516,导致T203#罐与T208#罐外输管线串通,高液位的T203#罐油品大部分反串到T208#罐内,小部分进入T208#罐外输管线。此时T203#罐的液位为:13874mm,T208#罐液位为:6448mm;11:06时中控调度关闭93#组分油切换阀MOV001进行油品切换,由于T203#汽油罐出口阀MOV563未打开,93#清洁汽油外输流程没有导通,造成给油泵因人口压力过低发生联锁停泵;11:14时,经现场确认后,调度关闭MOV516阀门,两罐才停止串油,此时T203#罐液位12167mm,T208#罐液位为8107mm;随后,调度重新启泵,恢复油品外输。此次事故,造成T203#罐93#清洁油向T208#罐串油842.896t。外输93#清洁油55.6t(当时外输量370m3/h)。
二、原因分析
(1)当班人员及调度均末认真确认流程,错开阀门MOV516,是导致甩泵及串油事故的直接原因。
(2)安全意识不强,对相关的输油设施、设备流程检查复核不认真、走过场是事件发生的重要原因。
(3)监控不到位是发生事故的间接原因,10:51时,调控打开MOV516时,两罐开始发生串油,正在外输的T208#罐液位开始上升,但当班人员及调控均未及时发现液位的异常变化,没有及时采取措施阻止事态的发展。
(4)从11:06时甩泵至11:14时,没有对错开的阀门进行及时关闭,也是造成串油和外输油增加的主要原因。
三、防范措施
(1)加强员工安全教育,增强员工风险意识、责任意识、安全意识。严格执行作业票制度,操作前认真确认开关阀门,做好操作票“唱票”工作,在进行操作时,与调度进一步共同核实。
(2)努力提升员工专业水平,培养严谨工作作风,对一线操作员工,要结合岗位实际加强业务技能培训考核,增强果断处置应急问题的能力。
(3)针对不同油品外输切换容易出错问题,制定具体的防范措施,在醒目位置悬挂特殊警示牌,并对不常用的流程阀门外输管线进行封闭。
(4)站场管理人员要切实肩负起专业管理、安全主管的责任,认真梳理日常工作中存在的问题,强化站场安全生产管理。
总结与建议
以上二个事故的发生都是因调度对流程确认不到位造成的,所以在管道输油的工作中,对调度的能力培养是非常重要的。首先、调度员上岗前必须要对其进行系统的培训,让他把专业知识与生产实际紧密地联系起来,逐渐适应调度岗位工作;第二、调度员在日常操作与监控过程中,必须严格按操作规程进行,操作时必须认真确认流程,任何一个操作都必须要做到心中有数,只有这样才能万无一失,才能确保安全生产;第三、调度员在操作时必须严格执行操作票制度,坚决执行一人操作一人监护,第一个操作都必须按操作票上的步骤进行。只有按以上要求去操作与监控才是一个合格的调度,才能确保管道平稳安全地运行。
关键词:输油调度 憋压 混油 安全生产 防范措施
案例一
一、事故经过
2009年6月14H某管道AB段运行。当时A站外输0#柴油,B站下载97#汽油,凌晨03:20:42时,混油界面到B站后,中控开启B站混油下载阀MOV214。03:20:52时,中控关闭B站97#汽油进库阀MOV215,此时混油下载阀MOV214尚未全开,导致下载线压力超高,系统联锁关闭下载线阀门EOV017、MOV014、MOV020。03:21:17时,中控立即停运A站运行泵,紧急停输AB段。停输期间B站进站压力由0.98MPa最高上升至4.27MPa(低于进站水击泄放阀设定值4.5MPa)。
二、事故原因分析
(1)当班调度员操作预想不到位,对设备特性了解不够。当班调度员为了提高混油下载切割点的准确性,同时也为了避免油库纯油倒流压回混油罐,在开启混油切换阀10s后未等到该阀门全开就立即发出了关闭11197#汽油进库DBB阀命令,此操作方法虽然可行(原设计逻辑为两切换阀同时动作),但要充分了解设备的特性,即两个阀门各自的开启和关闭时间,准确把握操作实时机。本次操作中操作人员实际把握和设备特性了解不准确,造成憋压。
(2)阀门开关时间相差大。混油下载阀MOV214和97#汽油进库阀MOV215均为DBB阀,阀门尺寸和执行机构型号均一致,虽然根据DBB旋塞阀的特性关阀起作用要比开阀快,MOV214打开用时需要35s,MOV215關闭用时只需12s,时差22s,超出了常规的已有经验。这也是造成先开的阀未全开,后关的阀就已关闭憋压的另一原因。
(3)操作经验不足,未能按要求用辅助手段来确认设备的动作结果。本次操作中,操作人员由于经验不足未能通过混油罐液位变化和流量计的流量变化来确认混油切换阀的开启状态,即未确认阀门全开就进行了关阀操作。
三、事故防范措施
(1)强化班组内对新上岗人员的操作经验培训和操作监护,对于新上岗人员,值班长要加强对设备特性和操作关键点等已有经验的培训,并在其操作时做好监护。如各种阀门的开关时间的差异,如何通过阀门开启前后压力会发生变化、进罐流程导通罐液位会发生变化等辅助方法和手段来确认操作结果等经验。
(2)制定操作规定,对油品切换操作进一步明确。规定必须等混油切换阀全开后方开关闭其他油品接收流程。
案例二
一、事故经过
2012年10月26日10:40时,某站T208#罐外输93#组分油即将到量;10:45时,调度来电要求导通T203#罐93#清洁油外输流程。站场当班人员按到调控电话后,把作业票本应该打开的MOV563误报为MOV516;10:51时,中控调度打开MOV516,导致T203#罐与T208#罐外输管线串通,高液位的T203#罐油品大部分反串到T208#罐内,小部分进入T208#罐外输管线。此时T203#罐的液位为:13874mm,T208#罐液位为:6448mm;11:06时中控调度关闭93#组分油切换阀MOV001进行油品切换,由于T203#汽油罐出口阀MOV563未打开,93#清洁汽油外输流程没有导通,造成给油泵因人口压力过低发生联锁停泵;11:14时,经现场确认后,调度关闭MOV516阀门,两罐才停止串油,此时T203#罐液位12167mm,T208#罐液位为8107mm;随后,调度重新启泵,恢复油品外输。此次事故,造成T203#罐93#清洁油向T208#罐串油842.896t。外输93#清洁油55.6t(当时外输量370m3/h)。
二、原因分析
(1)当班人员及调度均末认真确认流程,错开阀门MOV516,是导致甩泵及串油事故的直接原因。
(2)安全意识不强,对相关的输油设施、设备流程检查复核不认真、走过场是事件发生的重要原因。
(3)监控不到位是发生事故的间接原因,10:51时,调控打开MOV516时,两罐开始发生串油,正在外输的T208#罐液位开始上升,但当班人员及调控均未及时发现液位的异常变化,没有及时采取措施阻止事态的发展。
(4)从11:06时甩泵至11:14时,没有对错开的阀门进行及时关闭,也是造成串油和外输油增加的主要原因。
三、防范措施
(1)加强员工安全教育,增强员工风险意识、责任意识、安全意识。严格执行作业票制度,操作前认真确认开关阀门,做好操作票“唱票”工作,在进行操作时,与调度进一步共同核实。
(2)努力提升员工专业水平,培养严谨工作作风,对一线操作员工,要结合岗位实际加强业务技能培训考核,增强果断处置应急问题的能力。
(3)针对不同油品外输切换容易出错问题,制定具体的防范措施,在醒目位置悬挂特殊警示牌,并对不常用的流程阀门外输管线进行封闭。
(4)站场管理人员要切实肩负起专业管理、安全主管的责任,认真梳理日常工作中存在的问题,强化站场安全生产管理。
总结与建议
以上二个事故的发生都是因调度对流程确认不到位造成的,所以在管道输油的工作中,对调度的能力培养是非常重要的。首先、调度员上岗前必须要对其进行系统的培训,让他把专业知识与生产实际紧密地联系起来,逐渐适应调度岗位工作;第二、调度员在日常操作与监控过程中,必须严格按操作规程进行,操作时必须认真确认流程,任何一个操作都必须要做到心中有数,只有这样才能万无一失,才能确保安全生产;第三、调度员在操作时必须严格执行操作票制度,坚决执行一人操作一人监护,第一个操作都必须按操作票上的步骤进行。只有按以上要求去操作与监控才是一个合格的调度,才能确保管道平稳安全地运行。