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摘要：随着煤炭市场化程度愈发提高和电厂生产经营状况变化，电厂对正平衡煤耗的重视程度和要求也随着变化，正平衡煤耗是衡量电厂生产经营状况的重要指标，而入炉煤热值不仅可以真实的反映正平衡煤耗水平，更主要的是可以实现对入厂煤验收管理的有效监督，及时发现和消除验收中存在的问题。
关键词：入炉煤热值 虚低 解决办法 改进
一、概述
××热电厂2×300MW燃煤火力发电机组，为了控制成本，精确掌握盈亏，在入炉煤4号输煤皮带中部安装了煤炭机械化采样机。前两级输煤皮带端部安装了碎煤机，原设计碎煤机筛板后煤粒径不大于30mm。为了防止输煤系统堵煤，2012年9月份将其筛板全部拆除，同时为了降低输煤系统电耗，增大了上煤量。自此以后入厂入炉热值差超差，至12月末，热值差持续超差并且最大达到153大卡/千克（折合638KJ/kg），正平衡供电煤耗表现为严重偏低，分析为入炉煤热值虚低引起。
二、解决方法
2.1采样头是采样机的关键设备，是否能采到有代表性的煤样，尤为重要。
2.1.1采样头的开口尺寸
GB/T1949.1-2004规定横过皮带采样器切割器的开口尺寸至少应为被采样煤标称最大粒度的3倍。根据该厂原设计碎煤机筛板后煤粒径不大于30mm，设计采样头开口尺寸为150mm。由于来煤较湿、较粘，经常发生堵煤现象，为了减轻人员的工作劳动强度和防止输煤系统堵煤，于2012年9月份将其筛板全部拆除，同时为了降低输煤系统电耗，增大了上煤量。通过对碎煤机后皮带上煤样和量的观察，上煤粒径变大，最大粒径能达到50—60mm，而采样装置开口尺寸仍为150mm，不符合现在上煤粒径的要求。采样头子样量与上煤皮带质量流量、采样头的开口尺寸成正比，與皮带运行速度成反比；目前输煤皮带运行状态与碎煤机筛板拆除前相比，上煤量变大，上煤粒径变大，而采样头开口尺寸不变，势必影响子样量不足，不具有代表性。
该厂输煤皮带技术参数：带宽1000mm，带速2.0m/s，额定流量600t/h，实际的完整子样量的理论计算值是：m=Cb×10-3/3.6Vb=600×150×10-3 /3.6×2=12.5kg
实际子样量与理论量对比表：
改进方法：对上煤粒径进行过筛，确定上煤最大粒径，根据粒径要求，对采样头开口尺寸进行外扩，同时子样量也得到增加。
2.1.2保持采样头刮煤皮与皮带之间距离达到设计要求
因采样头为铁制品，与皮带接触易刮伤皮带；采样机生产厂家考虑这点，在采样头端部加装了刮煤皮，但在实际生产中刮煤皮极易磨损，且运行周期较短，维护不当，易造成采样头与皮带之间距离增大，底煤流量增大，采样不具有代表性。
改进方法：a.定期进行刮煤皮的维护和更换，保持采样头与皮带之间的距离不超过1CM。b.为减少采样头与皮带之间的距离，防止皮带在带负荷的情况下下沉，在采样头所对应的皮带下加装一组托辊，调整角度与采样头边板、后板的曲率相匹配，达到能采到一个全断面的子样。
2.2缩分器也是采样机的重要设备，留样是否具有代表性，取决于它。
2.2.1缩分器采样刮板的改进
采样刮板原设计是一块板，更确切地说是采样板。这样，采样板经过二级皮带采样过程，不能将横断面全部推入落料管中；同时，厚煤层的煤样会在采样板的动作下向两侧流动，达不到全断面取样。经过对实际运行的观察，将其改造成簸箕型的采样兜，并且刮板开口尺寸符合国标规定是出料粒度的3倍，又将其端部软皮子加长保持与二级皮带零距离接触，达到了全断面采样。
2.2.2缩分器运行参数的调整
由于该厂每天来煤家数一般维持在4家，每家来煤都不是单一煤种的煤，而是混煤，热值参差不齐，而且相对块煤较多，矸石极少。而在实际运行中存在一些问题：采样到缩分等待时间15秒，缩分间隔3秒，缩分7次。煤样在破碎机运行过程中大部分细小粒径的煤一次性通过破碎机先落到二级皮带上，而小部分大粒径的煤需要在破碎机中进行破碎，相对于细小粒径的煤延时落到二级皮带上，延时落在二级皮带上的煤样量较小且应该是相对热值较高的煤样，经观察延时煤样这时无法被二级采样刮板刮进采样桶。修改运行参数：采样到缩分等待时间15秒，缩分间隔2秒，缩分15次。参数调整后，整个煤流段全部都能采到，提高了缩分精密度，采到了有代表性的煤样。
经过对入炉煤采样机进行上述改进和运行参数调整，经过反复试验，未再发生过因入炉热值虚低影响指标偏低的现象，入炉煤热值符合指标要求，入厂入炉煤热值差符合集团公司规定。
这是该厂一段时间热值差数据表：
通过以上数据说明入炉煤采样装置设备改进及参数调整效果显著，解决了困扰该厂许久的供电煤耗虚低问题，恢复了供电煤耗的真实性。
关键词：入炉煤热值 虚低 解决办法 改进
一、概述
××热电厂2×300MW燃煤火力发电机组，为了控制成本，精确掌握盈亏，在入炉煤4号输煤皮带中部安装了煤炭机械化采样机。前两级输煤皮带端部安装了碎煤机，原设计碎煤机筛板后煤粒径不大于30mm。为了防止输煤系统堵煤，2012年9月份将其筛板全部拆除，同时为了降低输煤系统电耗，增大了上煤量。自此以后入厂入炉热值差超差，至12月末，热值差持续超差并且最大达到153大卡/千克（折合638KJ/kg），正平衡供电煤耗表现为严重偏低，分析为入炉煤热值虚低引起。
二、解决方法
2.1采样头是采样机的关键设备，是否能采到有代表性的煤样，尤为重要。
2.1.1采样头的开口尺寸
GB/T1949.1-2004规定横过皮带采样器切割器的开口尺寸至少应为被采样煤标称最大粒度的3倍。根据该厂原设计碎煤机筛板后煤粒径不大于30mm，设计采样头开口尺寸为150mm。由于来煤较湿、较粘，经常发生堵煤现象，为了减轻人员的工作劳动强度和防止输煤系统堵煤，于2012年9月份将其筛板全部拆除，同时为了降低输煤系统电耗，增大了上煤量。通过对碎煤机后皮带上煤样和量的观察，上煤粒径变大，最大粒径能达到50—60mm，而采样装置开口尺寸仍为150mm，不符合现在上煤粒径的要求。采样头子样量与上煤皮带质量流量、采样头的开口尺寸成正比，與皮带运行速度成反比；目前输煤皮带运行状态与碎煤机筛板拆除前相比，上煤量变大，上煤粒径变大，而采样头开口尺寸不变，势必影响子样量不足，不具有代表性。
该厂输煤皮带技术参数：带宽1000mm，带速2.0m/s，额定流量600t/h，实际的完整子样量的理论计算值是：m=Cb×10-3/3.6Vb=600×150×10-3 /3.6×2=12.5kg
实际子样量与理论量对比表：
改进方法：对上煤粒径进行过筛，确定上煤最大粒径，根据粒径要求，对采样头开口尺寸进行外扩，同时子样量也得到增加。
2.1.2保持采样头刮煤皮与皮带之间距离达到设计要求
因采样头为铁制品，与皮带接触易刮伤皮带；采样机生产厂家考虑这点，在采样头端部加装了刮煤皮，但在实际生产中刮煤皮极易磨损，且运行周期较短，维护不当，易造成采样头与皮带之间距离增大，底煤流量增大，采样不具有代表性。
改进方法：a.定期进行刮煤皮的维护和更换，保持采样头与皮带之间的距离不超过1CM。b.为减少采样头与皮带之间的距离，防止皮带在带负荷的情况下下沉，在采样头所对应的皮带下加装一组托辊，调整角度与采样头边板、后板的曲率相匹配，达到能采到一个全断面的子样。
2.2缩分器也是采样机的重要设备，留样是否具有代表性，取决于它。
2.2.1缩分器采样刮板的改进
采样刮板原设计是一块板，更确切地说是采样板。这样，采样板经过二级皮带采样过程，不能将横断面全部推入落料管中；同时，厚煤层的煤样会在采样板的动作下向两侧流动，达不到全断面取样。经过对实际运行的观察，将其改造成簸箕型的采样兜，并且刮板开口尺寸符合国标规定是出料粒度的3倍，又将其端部软皮子加长保持与二级皮带零距离接触，达到了全断面采样。
2.2.2缩分器运行参数的调整
由于该厂每天来煤家数一般维持在4家，每家来煤都不是单一煤种的煤，而是混煤，热值参差不齐，而且相对块煤较多，矸石极少。而在实际运行中存在一些问题：采样到缩分等待时间15秒，缩分间隔3秒，缩分7次。煤样在破碎机运行过程中大部分细小粒径的煤一次性通过破碎机先落到二级皮带上，而小部分大粒径的煤需要在破碎机中进行破碎，相对于细小粒径的煤延时落到二级皮带上，延时落在二级皮带上的煤样量较小且应该是相对热值较高的煤样，经观察延时煤样这时无法被二级采样刮板刮进采样桶。修改运行参数：采样到缩分等待时间15秒，缩分间隔2秒，缩分15次。参数调整后，整个煤流段全部都能采到，提高了缩分精密度，采到了有代表性的煤样。
经过对入炉煤采样机进行上述改进和运行参数调整，经过反复试验，未再发生过因入炉热值虚低影响指标偏低的现象，入炉煤热值符合指标要求，入厂入炉煤热值差符合集团公司规定。
这是该厂一段时间热值差数据表：
通过以上数据说明入炉煤采样装置设备改进及参数调整效果显著，解决了困扰该厂许久的供电煤耗虚低问题，恢复了供电煤耗的真实性。