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摘要：本文针对石油工业泄露产生的原因进行了分析，对于泄露的预防措施等问题进行了探讨。
关键词：石油工业；泄露原因；预防措施
在石油的生产、加工、储运乃至销售环节，始终伴随着易燃、易爆、高温、高压、有毒有害和腐蚀等危险因素。而“跑、冒、滴、漏”在石油工业普遍存在，是个“老、大、难”问题。现在很多企业还一直是“小漏维持生产、大漏停车检修”的局面。泄漏给生产带来了极大危害和无穷烦恼。随着生产装置的大型化，生产工艺向高温、高压、高速的方向发展，出现泄漏的机率越来越多，发生事故的危险越来越大，造成的经济损失也越来越大。往往一处管线、一台设备的泄漏就有可能导致一片油井、一套装置，乃至全厂停产，还极可能会引起火灾、爆炸，造成人员伤亡等重大事故发生。
1泄漏产生的原因
1.1人为因素
1.1.1麻痹疏忽。由于市场经济的激烈竞争，为了降低成本，追求高额利润，人们急功近利，往往存有侥幸心理，有意忽视安全，如缩小安全系数、减免安全保护设施，各种“麻痹大意、疏忽”等造成的失误层出不穷；有时对急于投入生产的新技术认识有限，尚没有完全掌握伴随之而来的副作用，也会造成泄漏事故。
1.1.2管理不善。管理和技术好比是人的大脑和手脚，缺一不可。管理的科学化甚至比技术更为重要，就像大脑比手脚更重要一样。生产现场的跑、冒、滴、漏正是其管理落后的标志，各种泄漏事故往往都能从管理上找到漏洞。
1.1.3违章操作。违反安全规定，不按程序操作是造成泄漏的最重要的原因。由于操作人员工作不认真、想当然、技术不熟练、误操作造成泄漏事故的例子屡见不鲜。引起泄漏的错误操作通常有：操作不平稳，压力和温度调节忽高忽低；气孔、油孔堵塞，未及时清扫；不按时添加润滑剂，导致设备磨损；不按时巡回检查、发现和处理问题，如溢流冒罐等；误关阀门和忘记操作等。
1.2材料失效
据统计，腐蚀、裂纹、磨损等是导致材料失效、造成泄漏的主要原因；此外，地震等自然灾害以及人为破坏也会引起破坏性泄漏。
1.2.1材料本身质量问题。如钢管焊缝有气孔、夹渣或没焊透，铸铁管有裂纹、砂眼，水泥管被碰裂等。
1.2.2材料破坏而发生的泄漏。如输送腐蚀性强的流体，一般钢管在较短时间内就会被腐蚀穿孔；输送高速的粉料，钢管会被磨蚀损坏；还有材料因疲劳、老化、应力集中等造成强度下降等。
1.2.3因外力破坏导致泄漏。如不法分子在管道上打孔盗窃，野蛮施工的大型机动设备的碾压、铲挖等人为破坏；地震、滑坡、洪水、泥石流等造成管道断裂，车辆碰撞造成管道破裂，施工造成破坏。
1.2.4因内压上升造成破坏引起泄漏。如水管因严寒冻裂，误操作（管道系统中多台泵同时投入运行，或关闭阀门过急）引发水击造成管道破裂。
1.2.5密封失效。密封是预防泄漏的元件，也是容易出现泄漏的薄弱环节。密封失效的原因主要是密封的设计不合理、制造质量差、安装不正确等，如设计人员不熟悉材料和密封装置的性能，产品不能满足工况条件造成超压破裂，密封结构形式不能满足要求，密封件老化、被腐蚀、磨损等。所谓的“无泄漏”泵也不是绝对的。某油田输油泵投产时就用了磁力泵，没有动密封，但由于轴承损坏，窜轴磨坏玻璃钢隔离套，导致泄漏、着火事故。
2泄漏预防的措施
2.1提高认识，加强管理
从思想上，要树立“预防泄漏就等于提高经济效益”的认识。完善管理、按章行事，是防止泄漏的重要措施。事实上，各种物质的泄漏往往都能从管理上找到漏洞。制定一套完善的管理措施是非常必要的，如“巡回检查制”；强化劳动纪律；经常对职工进行业务培训和职业教育，提高技术素质和责任感。职工要熟悉生产工艺流程和设备，了解、掌握泄漏产生的原因和条件，才能做到心中有数，以及早采取措施，减少泄漏发生。
要加强立法，以提高管理者的责任。美国联邦法律规定，新建油罐必须采取防腐措施，按有关规范安装，并配置泄漏检测和冒顶报警装置，石油及化工产品储罐必须设置二次封闭；同时要求石油公司监测、报告油罐的泄漏，并进行泄漏预防及控制对策的研究。
我国对锅炉压力容器的制造、安装和使用的管理，制定了《锅炉压力容器安全监察暂行条例》。应该进一步健全法制，加大执法力度。但是，由于人的失误不可能避免，还必须依靠多种技术措施，进行综合治理。
2.2可靠性设计
2.2.1紧缩工艺过程。可靠性理论告诉我们，环节越多，可靠性越差。当前，化工行业将紧缩工艺过程作为提高生产装置安全性的一项关键技术，即尽量缩小工艺设备，用危害性小的原材料和工艺步骤，简化工艺和装置，减小危险物存储量。
2.2.2正确选择材料和材料保护措施。材料选用的正确与否，直接关系到设计的成败。材质要与使用的温度、压力、腐蚀性等条件相适应，能够满足耐高温、强腐蚀等苛刻条件。不能适应的要采取防腐蚀、防磨损等保护措施。另如在含硫化氢及硫蒸气腐蚀环境中，各种金属材料的耐腐蚀性铝的耐腐蚀性最好，且其机械性能和价格都使之成为高硫油加氢精制反应装置上密封垫的首选材料。
2.2.3冗余设计。为了提高可靠性，应提高设防标准，要提倡合理的多用钢材，而不是挖空心思节约钢材，比如在强腐蚀环境中，壁厚一般都设计有一定的腐蚀裕量，重要的场合可使用双层壁。我国现行的结构设计标准安全度較低，应大幅度提高。
2.2.4降额使用。对生产设施最大额定值的降额使用，是提高可靠性的重要措施。设施的各项技术指标（特别是工作压力）是指最大额定值，在任何情况下都不能超过，即使是瞬时的超过也不允许。要综合考虑异常情况、异常反应、操作失误、杂质混入以及静电、雷击等引起的后果，比如要重视防震设计。
2.2.5合理的结构形式。结构形式是设计的核心，是由多种因素决定的。为了避免零件的磨损，要有一个润滑系统，进而为了防止润滑油泄漏，尽量使用固体润滑剂。为避免设备和管道冻裂，须采取保温、伴热等措施。
2.2.6正确选择密封装置。密封结构设计应合理。采用先进的密封技术，如机械密封、柔性石墨、液体密封胶，改进落后的、不完善的密封结构。正确选择密封垫圈，在高温、高压和强腐蚀性介质中，宜采用聚四氟乙烯材料或金属垫圈。如果填料密封达不到要求，可加水封和油封。许多泵改成端面机械密封后，效果较好，应优先选用。
2.2.7设置齐全、可靠的防漏安全装置。（1）防爆泄压装置：当出现超高压力等异常情况发生时，安全设施是防范泄漏事故的最后一道屏障，如果这一道屏障失去作用，那么泄漏就将不可避免地发生。各类安全阀件要做到灵敏可靠，绝不能成了聋子的耳朵—摆设。（2）检测、报警监控仪表：生产参数检测仪表可使人及时掌握流量、压力、温度、液位等工作参数，而自动化系统能实现自动报警、控制，如有条件可安装电视监视系统，方便巡查。
3日常维护措施
生产装置状况不良常常是引发泄漏事故的直接原因。因此，及时检修非常重要。生产装置在新建和检修投产前，必须进行气密性检测，确保系统无泄漏。平时，生产装置要经常进行检查、保养、维修、更换，及时发现并整改隐患，以保证系统处于良好的工作状态。如发现配件、填料破损要及时维修、更换，及时紧固松弛的法兰螺丝。
必须定期对装置进行全面检修，通过预防性地更换改进零部件、密封件，消除泄漏隐患。如金陵石化在对炼油厂二套常减压常压塔进料段进行联合检查时，发现衬里开裂，气孔有缺陷，每周期都出现切向进料处焊缝泄漏，造成塔壁迅速腐蚀。改为径向进料后，消除了多年的隐患。
参考文献：
[1] 石油工业中的泄漏问题--安全管理网，2010.
关键词：石油工业；泄露原因；预防措施
在石油的生产、加工、储运乃至销售环节，始终伴随着易燃、易爆、高温、高压、有毒有害和腐蚀等危险因素。而“跑、冒、滴、漏”在石油工业普遍存在，是个“老、大、难”问题。现在很多企业还一直是“小漏维持生产、大漏停车检修”的局面。泄漏给生产带来了极大危害和无穷烦恼。随着生产装置的大型化，生产工艺向高温、高压、高速的方向发展，出现泄漏的机率越来越多，发生事故的危险越来越大，造成的经济损失也越来越大。往往一处管线、一台设备的泄漏就有可能导致一片油井、一套装置，乃至全厂停产，还极可能会引起火灾、爆炸，造成人员伤亡等重大事故发生。
1泄漏产生的原因
1.1人为因素
1.1.1麻痹疏忽。由于市场经济的激烈竞争，为了降低成本，追求高额利润，人们急功近利，往往存有侥幸心理，有意忽视安全，如缩小安全系数、减免安全保护设施，各种“麻痹大意、疏忽”等造成的失误层出不穷；有时对急于投入生产的新技术认识有限，尚没有完全掌握伴随之而来的副作用，也会造成泄漏事故。
1.1.2管理不善。管理和技术好比是人的大脑和手脚，缺一不可。管理的科学化甚至比技术更为重要，就像大脑比手脚更重要一样。生产现场的跑、冒、滴、漏正是其管理落后的标志，各种泄漏事故往往都能从管理上找到漏洞。
1.1.3违章操作。违反安全规定，不按程序操作是造成泄漏的最重要的原因。由于操作人员工作不认真、想当然、技术不熟练、误操作造成泄漏事故的例子屡见不鲜。引起泄漏的错误操作通常有：操作不平稳，压力和温度调节忽高忽低；气孔、油孔堵塞，未及时清扫；不按时添加润滑剂，导致设备磨损；不按时巡回检查、发现和处理问题，如溢流冒罐等；误关阀门和忘记操作等。
1.2材料失效
据统计，腐蚀、裂纹、磨损等是导致材料失效、造成泄漏的主要原因；此外，地震等自然灾害以及人为破坏也会引起破坏性泄漏。
1.2.1材料本身质量问题。如钢管焊缝有气孔、夹渣或没焊透，铸铁管有裂纹、砂眼，水泥管被碰裂等。
1.2.2材料破坏而发生的泄漏。如输送腐蚀性强的流体，一般钢管在较短时间内就会被腐蚀穿孔；输送高速的粉料，钢管会被磨蚀损坏；还有材料因疲劳、老化、应力集中等造成强度下降等。
1.2.3因外力破坏导致泄漏。如不法分子在管道上打孔盗窃，野蛮施工的大型机动设备的碾压、铲挖等人为破坏；地震、滑坡、洪水、泥石流等造成管道断裂，车辆碰撞造成管道破裂，施工造成破坏。
1.2.4因内压上升造成破坏引起泄漏。如水管因严寒冻裂，误操作（管道系统中多台泵同时投入运行，或关闭阀门过急）引发水击造成管道破裂。
1.2.5密封失效。密封是预防泄漏的元件，也是容易出现泄漏的薄弱环节。密封失效的原因主要是密封的设计不合理、制造质量差、安装不正确等，如设计人员不熟悉材料和密封装置的性能，产品不能满足工况条件造成超压破裂，密封结构形式不能满足要求，密封件老化、被腐蚀、磨损等。所谓的“无泄漏”泵也不是绝对的。某油田输油泵投产时就用了磁力泵，没有动密封，但由于轴承损坏，窜轴磨坏玻璃钢隔离套，导致泄漏、着火事故。
2泄漏预防的措施
2.1提高认识，加强管理
从思想上，要树立“预防泄漏就等于提高经济效益”的认识。完善管理、按章行事，是防止泄漏的重要措施。事实上，各种物质的泄漏往往都能从管理上找到漏洞。制定一套完善的管理措施是非常必要的，如“巡回检查制”；强化劳动纪律；经常对职工进行业务培训和职业教育，提高技术素质和责任感。职工要熟悉生产工艺流程和设备，了解、掌握泄漏产生的原因和条件，才能做到心中有数，以及早采取措施，减少泄漏发生。
要加强立法，以提高管理者的责任。美国联邦法律规定，新建油罐必须采取防腐措施，按有关规范安装，并配置泄漏检测和冒顶报警装置，石油及化工产品储罐必须设置二次封闭；同时要求石油公司监测、报告油罐的泄漏，并进行泄漏预防及控制对策的研究。
我国对锅炉压力容器的制造、安装和使用的管理，制定了《锅炉压力容器安全监察暂行条例》。应该进一步健全法制，加大执法力度。但是，由于人的失误不可能避免，还必须依靠多种技术措施，进行综合治理。
2.2可靠性设计
2.2.1紧缩工艺过程。可靠性理论告诉我们，环节越多，可靠性越差。当前，化工行业将紧缩工艺过程作为提高生产装置安全性的一项关键技术，即尽量缩小工艺设备，用危害性小的原材料和工艺步骤，简化工艺和装置，减小危险物存储量。
2.2.2正确选择材料和材料保护措施。材料选用的正确与否，直接关系到设计的成败。材质要与使用的温度、压力、腐蚀性等条件相适应，能够满足耐高温、强腐蚀等苛刻条件。不能适应的要采取防腐蚀、防磨损等保护措施。另如在含硫化氢及硫蒸气腐蚀环境中，各种金属材料的耐腐蚀性铝的耐腐蚀性最好，且其机械性能和价格都使之成为高硫油加氢精制反应装置上密封垫的首选材料。
2.2.3冗余设计。为了提高可靠性，应提高设防标准，要提倡合理的多用钢材，而不是挖空心思节约钢材，比如在强腐蚀环境中，壁厚一般都设计有一定的腐蚀裕量，重要的场合可使用双层壁。我国现行的结构设计标准安全度較低，应大幅度提高。
2.2.4降额使用。对生产设施最大额定值的降额使用，是提高可靠性的重要措施。设施的各项技术指标（特别是工作压力）是指最大额定值，在任何情况下都不能超过，即使是瞬时的超过也不允许。要综合考虑异常情况、异常反应、操作失误、杂质混入以及静电、雷击等引起的后果，比如要重视防震设计。
2.2.5合理的结构形式。结构形式是设计的核心，是由多种因素决定的。为了避免零件的磨损，要有一个润滑系统，进而为了防止润滑油泄漏，尽量使用固体润滑剂。为避免设备和管道冻裂，须采取保温、伴热等措施。
2.2.6正确选择密封装置。密封结构设计应合理。采用先进的密封技术，如机械密封、柔性石墨、液体密封胶，改进落后的、不完善的密封结构。正确选择密封垫圈，在高温、高压和强腐蚀性介质中，宜采用聚四氟乙烯材料或金属垫圈。如果填料密封达不到要求，可加水封和油封。许多泵改成端面机械密封后，效果较好，应优先选用。
2.2.7设置齐全、可靠的防漏安全装置。（1）防爆泄压装置：当出现超高压力等异常情况发生时，安全设施是防范泄漏事故的最后一道屏障，如果这一道屏障失去作用，那么泄漏就将不可避免地发生。各类安全阀件要做到灵敏可靠，绝不能成了聋子的耳朵—摆设。（2）检测、报警监控仪表：生产参数检测仪表可使人及时掌握流量、压力、温度、液位等工作参数，而自动化系统能实现自动报警、控制，如有条件可安装电视监视系统，方便巡查。
3日常维护措施
生产装置状况不良常常是引发泄漏事故的直接原因。因此，及时检修非常重要。生产装置在新建和检修投产前，必须进行气密性检测，确保系统无泄漏。平时，生产装置要经常进行检查、保养、维修、更换，及时发现并整改隐患，以保证系统处于良好的工作状态。如发现配件、填料破损要及时维修、更换，及时紧固松弛的法兰螺丝。
必须定期对装置进行全面检修，通过预防性地更换改进零部件、密封件，消除泄漏隐患。如金陵石化在对炼油厂二套常减压常压塔进料段进行联合检查时，发现衬里开裂，气孔有缺陷，每周期都出现切向进料处焊缝泄漏，造成塔壁迅速腐蚀。改为径向进料后，消除了多年的隐患。
参考文献：
[1] 石油工业中的泄漏问题--安全管理网，2010.