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在正规的自动变速器维修工艺流程中，变矩器的再制造是一个标准环节。为什么工作正常的变矩器也要进行翻新操作呢?变矩器再制造的目的有2个：一是变矩器内部构造较为复杂，容易积存自动变速器油中的杂质，因此需要及时清除这些杂质，以免它们污染阀体等变速器零件，造成返修；二是变矩器内部的油封、锁止摩擦片和轴承等易损件必须切割开变矩器后才能进行检查，而为了避免因这些零件导致的返修，需要对它们进行翻新和修复。
因此，只有切割开变矩器，才能检查其内部的实际情况，对损坏的零件及部位进行更换和修复，而进行变矩器的翻新修复就需要借助变矩器再制造工艺。
传统的变矩器再制造工艺中，不同施工工艺需要不同的设备来完成，而本期所测评的欧美第5代变矩器再制造设备却打破了这一传统，下面就让我们来看一看这台设备具有哪些独到之处。
1.设备组成
欧美第5代变矩器再制造设备的结构如图1所示，其各组成部分的作用如下。
(1)焊机及焊枪(图2)
焊机用于变矩器翻新过程中一些需要采用焊接工艺的步骤，如加固泵轮、焊接轴颈和焊接变矩器外壳。将焊枪连接于焊机后，即可进行上述操作。
(2)贴片机
贴片机位于贴片机舱内，其作用是更换摩擦片时进行加温贴片，贴片机舱集成于变矩器再制造设备上(图3)。
(3)控制面板
欧美第5代变矩器再制造设备的控制面板如图4所示。面板中包含设备所有的功能控制开关，以及显示焊机转速、主轴转速、测漏气压、贴片气压和贴面温度的仪表。
(4)定位气缸
定位气缸为定位轴提供动力，使其能够升降。
(5)主轴电机和刀架电机
主轴电机用于驱动主轴的升降(图5)，刀架电机用于驱动刀架的升降。
(6)卡盘
卡盘主要用于夹紧变矩器的泵轮轴颈，使变矩器精确固定。
(7)小刀架
小刀架用于对变矩器进行加工，在小刀架的刀台上安装不同的刀具后，通过准确控制进刀量，可实现切割变矩器外壳、切割轴颈、修复锁止面和锁止盘等操作。
(8)自动进刀电动机
第5代变矩器再制造设备配备了用于自动进刀的电动机(图6)，实现了自动切割的功能，并可保证进刀的精准度。
(9)工作转盘
工作转盘用于将变矩器固定，并带动变矩器随转盘旋转，从而方便对变矩器进行切削、焊接等加工(图7)。
(10)离合器手柄
离合器手柄用于根据实际需要选择工作转盘的不同转速工况(切割、焊接等)。
(11)工具箱
第5代变矩器再制造设备加大了工具箱的尺寸，使工具的存放和使用更加方便。
2.设备测试
要达到变矩器再制造的目的，需要对其进行一系列的翻新和修复操作，包括：更换轴颈、切割变矩器、检查与清洗、贴片和焊接变矩器。在传统的变矩器翻新中，这些工序需要由几套不同的设备来完成，而通过欧美第5代变矩器再制造设备即可完成以上所有工序。本刊测评组就以上操作过程对该设备进行了专业测试。
(1)更换轴颈
泵轮轴颈表面是容易磨损的部位，在使用一定时间后，会被油泵油封磨出一道深沟，当这道深沟达到一定程度时，就会导致变矩器漏油。因此，在对变矩器进行翻新时。需要更换轴颈。使用该设备更换轴颈的具体操作方法如下。
①变矩器用相应定位座安装于工作转盘上，如高度不适可用垫片调整并用螺栓紧固。
②用切刀把轴颈从底部切断，再按照新轴颈底部的几何尺寸在变矩器轴颈底部切出相吻合接口，要求过盈配合或对零(图8)。
③将卡盘头下移，轻压于新轴颈上。
④将离合器拉手置于焊接位置，调整“焊接转速”扭，此时工作转盘转动，用百分表校验新轴颈不得有误差，调至对零。
⑤调整好焊枪及相应转速，将焊接开关调至“自动焊接”，焊接将自动完成(图9)。
⑥进行测漏。将测漏头放在轴颈口内，用橡皮塞将测漏头压紧，然后打开测漏开关，并在轴颈口处喷上泡沫剂，观察是否漏气，如有漏气可进行补焊(图10)。
(2)切割变矩器
在传统的车床上对变矩器进行切割时，为防止切开时泵轮(带轴颈的那一半外壳)掉下，一般需要用顶针顶住泵轮轴颈，但如果顶得太紧，在即将切开时，泵轮可能被顶入前盖内受到损伤。而变矩器再制造设备工作转盘的工作面是朝上的，这样在定位轴的固定下，就避免了变矩器切开时泵轮掉下的问题，操作更为方便。该设备切割变矩器的操作方法如下。
①将油管从轴颈口插入变矩器中，按下“吸油”按钮，将变矩器内残油吸出(图11)。
②在变矩器上下壳体做一对正标记。以便安装时尽量保持原动平衡位置不变。③将离合器拉手置于切割位置，按下“切割”按钮，转盘转动，根据切割需要可调整转速。
④移动刀架，使切刀对正焊缝，先将变矩器焊口处毛料清除，再换用窄口切刀。进行切割，直至将变矩器切开(图12)。
⑤清除变矩器的上下壳体及内部零件上的油质，然后吹干。
(3)检查与清洗
剖开变矩器后，清洗变矩器内残留油液和杂质，然后进行目测检查，检查内容包括：锁止离合器及摩擦片、前盖内侧锁止表面、轴承、塑料垫片、油封和O形圈，这都是变矩器的易损部位，根据检查结果酌情修复或更换。
(4)贴片
更换摩擦片是变矩器再制造过程中至关重要的一步。除了需要使用专用的贴片机进行加温贴片外(图13)，还需要在贴片前对锁止盘进行机加工。一方面是为了去除原来的摩擦材质，另一方面是为新的摩擦片提供一个新的粘贴表面。使用该设备贴片的操作方法如下。
①已磨损的锁止摩擦片用钢丝轮清除，再用粗砂布把锁止盘与摩擦片的黏合面打磨粗糙，以便贴片工艺顺利完成。
②打开贴片机门，上部加热盘自动上行，将锁止盘及锁止摩擦片对正位置放至贴片机下盘上。
③关上贴片机门，上部加热盘自动下行并压紧锁止盘，按下“贴片”按钮，开始加温贴片。当温度升到规定值时，报警灯开始报警，此时按下“贴片”按钮再等待8min，然后打开贴片机门取出锁止盘即可完成贴片工作。
④对锁止工作面有损伤的变矩器可用车刀进行修复(图14)，对焊口损坏的变矩器可用焊枪将焊口加料补焊，然后用车刀重新加工至原来的尺寸即可继续使用。
(5)焊接变矩器
完成变矩器中易损件的更换和修复后，将各部件进行组装，然后就需要焊接变矩器。变矩器的焊接步骤如下。
①更换新的油封，把粘贴好的锁止盘和其他零件按顺序放入固定好的下壳内，并按先前做好的标记放好上壳，用卡盘夹住上体颈部，按不同型号的要求尺寸调整主轴，使上下壳体间隙达到标准要求。
②调整好焊枪，将焊接开关调至“自动焊接”，全部焊接工作将自动完成(图15)。
③用百分表检查轴颈偏差量是否合格，然后进行测漏(与轴颈测漏方法相
同)，如有漏气可进行点含羞补直至密封完好。
(6)测量偏差
在变矩器焊接完成后，需要测量径向跳动量(图16)。
3.编辑点评
变矩器再制造设备可完成各种规格型号变矩器的更换轴颈、焊口补焊修复、锁止片黏合、锁止工作面修复、试漏检测以及焊接等全部变矩器修复工艺。它创新的设计，将诸多加工工艺集成于一机，使得该设备具有很高的性价比(传统的变矩器翻新针对不同修复工艺需配备多台设备)。对于资金实力不强的中小型维修企业来说，十分重视投资成本的控制，这使得该设备在这块市场中具有很高的竞争力。
该设备功能全面，通过控制面板可以完成所有操作的控制。变矩器固定干工作转盘上后，即可一气呵成地完成变矩器的各项修复工艺，而无需改变变矩器的工位，这一点对于变矩器再制造工艺来说是十分便利的设计。此外，该设备还具有诸多人性化的设计，如大容量工具箱、随动的工作灯、带制动的移动轮等。它还配备了用于自动进刀的电动机，使得切割操作可以在自动与手动间任意选择。
可能是基于国内变矩器再制造行业的现状以及降低用户使用成本的考虑，该设备未配备动平衡测试设备。目前国内很多变矩器再制造企业往往都会忽略动平衡测试的重要性，认为专为做这项测试而投入一台动平衡设备得不偿失。但实践证明，为了提高变矩器在制造的施工质量，降低返修率并保证修复后的变矩器能够经受长里程的考验，动平衡测试是不容忽视的。
因此，只有切割开变矩器，才能检查其内部的实际情况，对损坏的零件及部位进行更换和修复，而进行变矩器的翻新修复就需要借助变矩器再制造工艺。
传统的变矩器再制造工艺中，不同施工工艺需要不同的设备来完成，而本期所测评的欧美第5代变矩器再制造设备却打破了这一传统，下面就让我们来看一看这台设备具有哪些独到之处。
1.设备组成
欧美第5代变矩器再制造设备的结构如图1所示，其各组成部分的作用如下。
(1)焊机及焊枪(图2)
焊机用于变矩器翻新过程中一些需要采用焊接工艺的步骤，如加固泵轮、焊接轴颈和焊接变矩器外壳。将焊枪连接于焊机后，即可进行上述操作。
(2)贴片机
贴片机位于贴片机舱内，其作用是更换摩擦片时进行加温贴片，贴片机舱集成于变矩器再制造设备上(图3)。
(3)控制面板
欧美第5代变矩器再制造设备的控制面板如图4所示。面板中包含设备所有的功能控制开关，以及显示焊机转速、主轴转速、测漏气压、贴片气压和贴面温度的仪表。
(4)定位气缸
定位气缸为定位轴提供动力，使其能够升降。
(5)主轴电机和刀架电机
主轴电机用于驱动主轴的升降(图5)，刀架电机用于驱动刀架的升降。
(6)卡盘
卡盘主要用于夹紧变矩器的泵轮轴颈，使变矩器精确固定。
(7)小刀架
小刀架用于对变矩器进行加工，在小刀架的刀台上安装不同的刀具后，通过准确控制进刀量，可实现切割变矩器外壳、切割轴颈、修复锁止面和锁止盘等操作。
(8)自动进刀电动机
第5代变矩器再制造设备配备了用于自动进刀的电动机(图6)，实现了自动切割的功能，并可保证进刀的精准度。
(9)工作转盘
工作转盘用于将变矩器固定，并带动变矩器随转盘旋转，从而方便对变矩器进行切削、焊接等加工(图7)。
(10)离合器手柄
离合器手柄用于根据实际需要选择工作转盘的不同转速工况(切割、焊接等)。
(11)工具箱
第5代变矩器再制造设备加大了工具箱的尺寸，使工具的存放和使用更加方便。
2.设备测试
要达到变矩器再制造的目的，需要对其进行一系列的翻新和修复操作，包括：更换轴颈、切割变矩器、检查与清洗、贴片和焊接变矩器。在传统的变矩器翻新中，这些工序需要由几套不同的设备来完成，而通过欧美第5代变矩器再制造设备即可完成以上所有工序。本刊测评组就以上操作过程对该设备进行了专业测试。
(1)更换轴颈
泵轮轴颈表面是容易磨损的部位，在使用一定时间后，会被油泵油封磨出一道深沟，当这道深沟达到一定程度时，就会导致变矩器漏油。因此，在对变矩器进行翻新时。需要更换轴颈。使用该设备更换轴颈的具体操作方法如下。
①变矩器用相应定位座安装于工作转盘上，如高度不适可用垫片调整并用螺栓紧固。
②用切刀把轴颈从底部切断，再按照新轴颈底部的几何尺寸在变矩器轴颈底部切出相吻合接口，要求过盈配合或对零(图8)。
③将卡盘头下移，轻压于新轴颈上。
④将离合器拉手置于焊接位置，调整“焊接转速”扭，此时工作转盘转动，用百分表校验新轴颈不得有误差，调至对零。
⑤调整好焊枪及相应转速，将焊接开关调至“自动焊接”，焊接将自动完成(图9)。
⑥进行测漏。将测漏头放在轴颈口内，用橡皮塞将测漏头压紧，然后打开测漏开关，并在轴颈口处喷上泡沫剂，观察是否漏气，如有漏气可进行补焊(图10)。
(2)切割变矩器
在传统的车床上对变矩器进行切割时，为防止切开时泵轮(带轴颈的那一半外壳)掉下，一般需要用顶针顶住泵轮轴颈，但如果顶得太紧，在即将切开时，泵轮可能被顶入前盖内受到损伤。而变矩器再制造设备工作转盘的工作面是朝上的，这样在定位轴的固定下，就避免了变矩器切开时泵轮掉下的问题，操作更为方便。该设备切割变矩器的操作方法如下。
①将油管从轴颈口插入变矩器中，按下“吸油”按钮，将变矩器内残油吸出(图11)。
②在变矩器上下壳体做一对正标记。以便安装时尽量保持原动平衡位置不变。③将离合器拉手置于切割位置，按下“切割”按钮，转盘转动，根据切割需要可调整转速。
④移动刀架，使切刀对正焊缝，先将变矩器焊口处毛料清除，再换用窄口切刀。进行切割，直至将变矩器切开(图12)。
⑤清除变矩器的上下壳体及内部零件上的油质，然后吹干。
(3)检查与清洗
剖开变矩器后，清洗变矩器内残留油液和杂质，然后进行目测检查，检查内容包括：锁止离合器及摩擦片、前盖内侧锁止表面、轴承、塑料垫片、油封和O形圈，这都是变矩器的易损部位，根据检查结果酌情修复或更换。
(4)贴片
更换摩擦片是变矩器再制造过程中至关重要的一步。除了需要使用专用的贴片机进行加温贴片外(图13)，还需要在贴片前对锁止盘进行机加工。一方面是为了去除原来的摩擦材质，另一方面是为新的摩擦片提供一个新的粘贴表面。使用该设备贴片的操作方法如下。
①已磨损的锁止摩擦片用钢丝轮清除，再用粗砂布把锁止盘与摩擦片的黏合面打磨粗糙，以便贴片工艺顺利完成。
②打开贴片机门，上部加热盘自动上行，将锁止盘及锁止摩擦片对正位置放至贴片机下盘上。
③关上贴片机门，上部加热盘自动下行并压紧锁止盘，按下“贴片”按钮，开始加温贴片。当温度升到规定值时，报警灯开始报警，此时按下“贴片”按钮再等待8min，然后打开贴片机门取出锁止盘即可完成贴片工作。
④对锁止工作面有损伤的变矩器可用车刀进行修复(图14)，对焊口损坏的变矩器可用焊枪将焊口加料补焊，然后用车刀重新加工至原来的尺寸即可继续使用。
(5)焊接变矩器
完成变矩器中易损件的更换和修复后，将各部件进行组装，然后就需要焊接变矩器。变矩器的焊接步骤如下。
①更换新的油封，把粘贴好的锁止盘和其他零件按顺序放入固定好的下壳内，并按先前做好的标记放好上壳，用卡盘夹住上体颈部，按不同型号的要求尺寸调整主轴，使上下壳体间隙达到标准要求。
②调整好焊枪，将焊接开关调至“自动焊接”，全部焊接工作将自动完成(图15)。
③用百分表检查轴颈偏差量是否合格，然后进行测漏(与轴颈测漏方法相
同)，如有漏气可进行点含羞补直至密封完好。
(6)测量偏差
在变矩器焊接完成后，需要测量径向跳动量(图16)。
3.编辑点评
变矩器再制造设备可完成各种规格型号变矩器的更换轴颈、焊口补焊修复、锁止片黏合、锁止工作面修复、试漏检测以及焊接等全部变矩器修复工艺。它创新的设计，将诸多加工工艺集成于一机，使得该设备具有很高的性价比(传统的变矩器翻新针对不同修复工艺需配备多台设备)。对于资金实力不强的中小型维修企业来说，十分重视投资成本的控制，这使得该设备在这块市场中具有很高的竞争力。
该设备功能全面，通过控制面板可以完成所有操作的控制。变矩器固定干工作转盘上后，即可一气呵成地完成变矩器的各项修复工艺，而无需改变变矩器的工位，这一点对于变矩器再制造工艺来说是十分便利的设计。此外，该设备还具有诸多人性化的设计，如大容量工具箱、随动的工作灯、带制动的移动轮等。它还配备了用于自动进刀的电动机，使得切割操作可以在自动与手动间任意选择。
可能是基于国内变矩器再制造行业的现状以及降低用户使用成本的考虑，该设备未配备动平衡测试设备。目前国内很多变矩器再制造企业往往都会忽略动平衡测试的重要性，认为专为做这项测试而投入一台动平衡设备得不偿失。但实践证明，为了提高变矩器在制造的施工质量，降低返修率并保证修复后的变矩器能够经受长里程的考验，动平衡测试是不容忽视的。