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摘要：本文是笔者结合多年工作经验，以及工程案例，主要针对案例中的基坑工程施工技术做出了简要阐述，以供参考。
关键词：基坑；钻孔灌注桩；施工技术
1工程概况
某工程项目由4幢11层、2幢10层、1幢12层高层建筑及一层地下室组成，总建筑面积约86867㎡，地上面积约64271 m2，地下室面积约22595m2，结构形式为框架结构，地下室层高车库部分3.4m，住宅部分4.85m，底板厚350㎜，顶板厚350㎜，基坑长约235m，宽120m，总挖土量约为12万m³，工程桩采用Ф600、Ф800、Ф1000钻孔灌注桩。
2地质概况
1、场地地层结构及特征
拟建场地地貌单元属冲湖积平原，类型简单，地形较平缓。勘察期间，场地现状为空地，地势较平坦。地层土质分部如下：
①杂填土全场分布。
②层粉质粘土大部分布。
③层淤泥质粘土全场分布。
④-1层粘土局部分布。
④-2层粉质粘土大部分布。
④-3层粘土夹粉质粘土全场分布。
④-3’層粘土仅见于场地东南侧。
④-4层粉质粘土全场分布。
⑤层砾砂大部分布。
⑥-1层强风化沉凝灰岩仅在部分孔处分布。
⑥-2层中风化沉凝灰岩仅在部分等孔处分布。
⑦-1层全风化凝灰岩仅在部分孔处分布。
⑦-2层强风化凝灰岩仅在部分等孔处分布。
⑦-3层中风化凝灰岩仅在部分等孔处分布。
⑧-1层全风化泥质粉砂岩广泛分布于场地东侧。
⑧-2层强风化泥质粉砂岩广泛分布于场地东侧。
⑧-3层中风化泥质粉砂岩仅在场地东北侧分布。
3基坑总体施工顺序
整平场地，清除障碍物，施工钻孔灌注桩和水泥搅拌桩 布置测斜管、沉降监测点等 待围护桩强度达到设计强度的80％以后，挖自然地面土体至冠梁及支撑梁底标高（从自然地面2.5m～冠梁底标高1.9m，支撑面整块开挖） 设冠梁、支撑梁及出土平台 修基坑外侧土体至设计标高，设坡面及地表混凝土面层，并设好地表排水沟及集水井 冠梁及支撑梁施工、养护（同步布置监测点） 待支撑和冠梁强度达到设计强度的80%以后，分批、分层、对称、均匀开挖土体至基础底板、承台垫层底标高（中心圆环处土体随挖随小，距离垫层底300mm处采用人工修底） 底板底垫层土方、地梁及承台位置人工开挖并应跳挖，边开挖土体边施工垫层，并设好坑底集中排水 浇筑基础承台、地梁及底板，传力带施工，按要求完成换撑措施 待换撑构件达到规定强度后拆除第一道支撑 地下室主体结构向上施工 地下室外防水与保护层施工 分层回填夯实 上部主体施工。
4钻孔灌注桩施工
钻孔灌注桩排桩采用跳打法施工（搅拌桩先施工），相邻桩混凝土达到一定强度后，方可进行另一根桩施工。围护钻孔灌注桩Ф600@900, 主筋Ф182022， Ф8@200螺旋箍,Ф14@2000加强箍，共846根。
4.1测量放线定位
测放出各桩桩位，拼装好桩架就位。根据预先测设的测量控制网（点），定出各桩位中心点。以双向十字线控制桩中心。开钻前必须先校核钻头的中心是否与桩位中心重合。在施工过程中还须经常检测钻具位置有无发生变化，以保证孔位的正确。
4.2成孔
成孔采用钻机钻进成孔，泥浆护壁、泥浆循环出碴。
在钻孔过程中要根据土层情况合理调节泥浆的比重：（1）在粘性土中成孔时应注入清水，以原土造浆护壁，循环泥浆比重应控制在1.1～1.3。（2）在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，采用制备泥浆或在孔中投入泥团造浆，泥浆比重应控制在1.1～1.3；在淤泥层成孔时，由于淤泥本身也有一定的造浆能力，泥浆比重应适当调小；在砂卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，加大泥浆比重至1.3～1.5。依据土层情况，控制钻进速度，在淤泥层土质中，速度一般不宜大于1m/min。在松散的砂层中，钻进速度不宜超过3.0/h；成孔过程对垂直度要进行控制，其措施是：①场地必须平整，以便钻机安放平稳；②对不同的地层采用相应的钻进速度；③经常检查钻孔的倾斜度。
成孔施工要以地质资料为指导，对于施工中出现的各种问题，要判断正确，处理及时，若发生斜孔、弯孔、缩颈、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉降等情况应停止钻进，经采取下列措施后，再继续施工。①当钻孔倾斜时，可往复扫孔修正，如纠正无效，应在孔内回填粘土至偏孔处上部0.5m，再重新钻进；②钻进中如遇塌孔，应立即停钻，并回填粘土使孔壁稳定后再钻；③护筒周围漏浆可用稻草拌黄泥堵塞漏洞。
若成孔施工中遇到地质情况较复杂，夹层多或风化不均匀或有旧基础、孤石等地下障碍物，钻机成孔较困难，就采用我司设计的冲击钻机进行成孔，保证成孔工作顺利进行。
4.3泥浆系统及泥浆处理
沿基坑内侧每隔40m设一个泥浆池，共20个，每个泥浆池分别设置沉淀池、循环池、储浆池。桩孔内泥浆与池内泥浆主要通过泥浆泵进行循环。废浆通过泥浆沟排到沉渣池内。
拌制泥浆选用优质粘土或膨润土，经分离处理后的废渣，通过密闭的专用汽车外运。施工中做到泥浆不外溢，严禁将废浆直接排入场地周边的下水道或河道。
泥浆指标控制在：比重粘度18～22，含砂率不大于8%，胶体率不小于90%。
4.4清孔
清孔应按下列规定进行：
（1）对以原土造浆的钻孔，钻到设计深度后，可使钻头空转不进尺，循环换浆，清孔后距孔底外0.2～1m处的泥浆比重应控制在1．l左右；
（2）对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后孔底泥浆的比重宜为1.15～1.25；
（3）清孔结束时，除应按一、二款的要求测定孔底泥浆的比重外，尚应测定含砂率及其粘度。清孔后孔底泥浆的含砂率应≤10%，粘度应≤28s；
（4）在灌注水下混凝土前必须复测沉碴厚度，沉碴超过规定者必须重新清孔，合格后方可灌注水下混凝土；
（5）桩垂直度允许偏0.5%，桩径允许偏差：不少于设计桩径30mm；不大于设计桩径50mm。
4.5钢筋笼的制作与安装
①、钢筋笼制作
根据配筋图制作钢筋笼，按桩孔深度分段制作。要确保钢筋的位置、间距及根数的准确。主筋的焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。钢筋笼的保护层用预制砼垫块或环形钢筋来处理。
②、钢筋笼的吊装
在钢筋笼加工场地分段制作完成并验收合格后的钢筋笼，吊放上平板车运至孔口，用吊机将钢筋笼吊放入孔内。两段钢筋笼连接时采用单面焊，焊接长度为10d。
4.6水下混凝土浇注
（1）水下混凝土灌注应符合下列规定：
①、水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性，其配合比应通过试验确定，坍落宜为160～200mm（以孔口检验的指标为准），每立方米混凝土中的水泥用量不少于360kg。
②、细骨料宜选用级配良好的中至粗砂，混凝土拌和物中的砂率一般控制在40～50%；
③、粗骨料宜选用卵石或碎石，其粒径不得大于40mm，有条件时可采用二级配：
④、水下混凝土宜掺外加剂。现场制作的混凝土的初凝时间不得少于2h：预拌混凝土的初凝时间应视交通情况而定，宜从最不利的情况考虑控制缓凝时间；
⑤、配合比的设计强度应比设计要求的强度高配一级。
（2）导管的构造和使用应符合下列要求：
①、导管壁厚不宜少于3mm，直径宜为200～250mm，直径制作偏差不得超过2mm，宜采用无缝钢管制作。导管的分长度应按工艺要求确定。两管之间可用法兰头、穿绳接头或双螺纹方扣快速接头连接，底管长度不宜小于4m；
②、为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，应设置锥形护罩，或采用加焊三角形板等有效措施：
③、导管使用前应试拼试压，试压压力一般为0.6～1.OMPa。
（3）灌注水下混凝土应遵守下列规定：
①、开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近泥浆面，导管底端到孔底的距离应以能顺利排出隔水栓为宜，一般为0.3～0.5m：
②、开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.8m以上深底的混凝土储存量；
③、混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h，每根桩的灌注时间不得超过下列规定：
灌注量在10m3以内：≤2h；
灌注量在10～20m3以内：≤3h；
灌注量在20～30m3以内：≤4h；
灌注量在30～40m3以内：≤5h；
灌注量＞40m3者不得超过6h。
④、随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般宜保持2～4m，不宜大于6m，并不得小于lm，严禁把导管底端提出混凝土面，避免造成断桩；
⑤、在水下混凝土灌注过程中，应有专人测量导管理深，填写好水下混凝土灌注记录表；
⑥、水下混凝土的灌注应连续进行，不得中断。因此，灌注前应有严密的施工组织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电停水以及导管堵塞进水等事故时，应立即采取有效措施，并同时作好记录；
⑦、提升导管时应避免碰挂钢筋笼。当混凝土面接近钢筋笼底时，应严格控制导管的埋管深度不要过深，当混凝土面上升到钢筋笼内3～4m，再提升导管，使导管底瑞高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。
（3）应控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多。一般应控制在设计桩顶标高以上约0.5m。
（4）灌注混凝土时，每根桩的留置试决不得少于一组。
结束语：
目前该工程已完工，并且通过严格的质量验收后交付甲方使用，通过一段时间的运营养护管理，没有发现任何工程质量问题，成为该区域的标志性工程，从而得到甲方和当地人民群众的一致好评。
注：文章内所有公式及图表请用PDF形式查看。
关键词：基坑；钻孔灌注桩；施工技术
1工程概况
某工程项目由4幢11层、2幢10层、1幢12层高层建筑及一层地下室组成，总建筑面积约86867㎡，地上面积约64271 m2，地下室面积约22595m2，结构形式为框架结构，地下室层高车库部分3.4m，住宅部分4.85m，底板厚350㎜，顶板厚350㎜，基坑长约235m，宽120m，总挖土量约为12万m³，工程桩采用Ф600、Ф800、Ф1000钻孔灌注桩。
2地质概况
1、场地地层结构及特征
拟建场地地貌单元属冲湖积平原，类型简单，地形较平缓。勘察期间，场地现状为空地，地势较平坦。地层土质分部如下：
①杂填土全场分布。
②层粉质粘土大部分布。
③层淤泥质粘土全场分布。
④-1层粘土局部分布。
④-2层粉质粘土大部分布。
④-3层粘土夹粉质粘土全场分布。
④-3’層粘土仅见于场地东南侧。
④-4层粉质粘土全场分布。
⑤层砾砂大部分布。
⑥-1层强风化沉凝灰岩仅在部分孔处分布。
⑥-2层中风化沉凝灰岩仅在部分等孔处分布。
⑦-1层全风化凝灰岩仅在部分孔处分布。
⑦-2层强风化凝灰岩仅在部分等孔处分布。
⑦-3层中风化凝灰岩仅在部分等孔处分布。
⑧-1层全风化泥质粉砂岩广泛分布于场地东侧。
⑧-2层强风化泥质粉砂岩广泛分布于场地东侧。
⑧-3层中风化泥质粉砂岩仅在场地东北侧分布。
3基坑总体施工顺序
整平场地，清除障碍物，施工钻孔灌注桩和水泥搅拌桩 布置测斜管、沉降监测点等 待围护桩强度达到设计强度的80％以后，挖自然地面土体至冠梁及支撑梁底标高（从自然地面2.5m～冠梁底标高1.9m，支撑面整块开挖） 设冠梁、支撑梁及出土平台 修基坑外侧土体至设计标高，设坡面及地表混凝土面层，并设好地表排水沟及集水井 冠梁及支撑梁施工、养护（同步布置监测点） 待支撑和冠梁强度达到设计强度的80%以后，分批、分层、对称、均匀开挖土体至基础底板、承台垫层底标高（中心圆环处土体随挖随小，距离垫层底300mm处采用人工修底） 底板底垫层土方、地梁及承台位置人工开挖并应跳挖，边开挖土体边施工垫层，并设好坑底集中排水 浇筑基础承台、地梁及底板，传力带施工，按要求完成换撑措施 待换撑构件达到规定强度后拆除第一道支撑 地下室主体结构向上施工 地下室外防水与保护层施工 分层回填夯实 上部主体施工。
4钻孔灌注桩施工
钻孔灌注桩排桩采用跳打法施工（搅拌桩先施工），相邻桩混凝土达到一定强度后，方可进行另一根桩施工。围护钻孔灌注桩Ф600@900, 主筋Ф182022， Ф8@200螺旋箍,Ф14@2000加强箍，共846根。
4.1测量放线定位
测放出各桩桩位，拼装好桩架就位。根据预先测设的测量控制网（点），定出各桩位中心点。以双向十字线控制桩中心。开钻前必须先校核钻头的中心是否与桩位中心重合。在施工过程中还须经常检测钻具位置有无发生变化，以保证孔位的正确。
4.2成孔
成孔采用钻机钻进成孔，泥浆护壁、泥浆循环出碴。
在钻孔过程中要根据土层情况合理调节泥浆的比重：（1）在粘性土中成孔时应注入清水，以原土造浆护壁，循环泥浆比重应控制在1.1～1.3。（2）在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，采用制备泥浆或在孔中投入泥团造浆，泥浆比重应控制在1.1～1.3；在淤泥层成孔时，由于淤泥本身也有一定的造浆能力，泥浆比重应适当调小；在砂卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，加大泥浆比重至1.3～1.5。依据土层情况，控制钻进速度，在淤泥层土质中，速度一般不宜大于1m/min。在松散的砂层中，钻进速度不宜超过3.0/h；成孔过程对垂直度要进行控制，其措施是：①场地必须平整，以便钻机安放平稳；②对不同的地层采用相应的钻进速度；③经常检查钻孔的倾斜度。
成孔施工要以地质资料为指导，对于施工中出现的各种问题，要判断正确，处理及时，若发生斜孔、弯孔、缩颈、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉降等情况应停止钻进，经采取下列措施后，再继续施工。①当钻孔倾斜时，可往复扫孔修正，如纠正无效，应在孔内回填粘土至偏孔处上部0.5m，再重新钻进；②钻进中如遇塌孔，应立即停钻，并回填粘土使孔壁稳定后再钻；③护筒周围漏浆可用稻草拌黄泥堵塞漏洞。
若成孔施工中遇到地质情况较复杂，夹层多或风化不均匀或有旧基础、孤石等地下障碍物，钻机成孔较困难，就采用我司设计的冲击钻机进行成孔，保证成孔工作顺利进行。
4.3泥浆系统及泥浆处理
沿基坑内侧每隔40m设一个泥浆池，共20个，每个泥浆池分别设置沉淀池、循环池、储浆池。桩孔内泥浆与池内泥浆主要通过泥浆泵进行循环。废浆通过泥浆沟排到沉渣池内。
拌制泥浆选用优质粘土或膨润土，经分离处理后的废渣，通过密闭的专用汽车外运。施工中做到泥浆不外溢，严禁将废浆直接排入场地周边的下水道或河道。
泥浆指标控制在：比重粘度18～22，含砂率不大于8%，胶体率不小于90%。
4.4清孔
清孔应按下列规定进行：
（1）对以原土造浆的钻孔，钻到设计深度后，可使钻头空转不进尺，循环换浆，清孔后距孔底外0.2～1m处的泥浆比重应控制在1．l左右；
（2）对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后孔底泥浆的比重宜为1.15～1.25；
（3）清孔结束时，除应按一、二款的要求测定孔底泥浆的比重外，尚应测定含砂率及其粘度。清孔后孔底泥浆的含砂率应≤10%，粘度应≤28s；
（4）在灌注水下混凝土前必须复测沉碴厚度，沉碴超过规定者必须重新清孔，合格后方可灌注水下混凝土；
（5）桩垂直度允许偏0.5%，桩径允许偏差：不少于设计桩径30mm；不大于设计桩径50mm。
4.5钢筋笼的制作与安装
①、钢筋笼制作
根据配筋图制作钢筋笼，按桩孔深度分段制作。要确保钢筋的位置、间距及根数的准确。主筋的焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。钢筋笼的保护层用预制砼垫块或环形钢筋来处理。
②、钢筋笼的吊装
在钢筋笼加工场地分段制作完成并验收合格后的钢筋笼，吊放上平板车运至孔口，用吊机将钢筋笼吊放入孔内。两段钢筋笼连接时采用单面焊，焊接长度为10d。
4.6水下混凝土浇注
（1）水下混凝土灌注应符合下列规定：
①、水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性，其配合比应通过试验确定，坍落宜为160～200mm（以孔口检验的指标为准），每立方米混凝土中的水泥用量不少于360kg。
②、细骨料宜选用级配良好的中至粗砂，混凝土拌和物中的砂率一般控制在40～50%；
③、粗骨料宜选用卵石或碎石，其粒径不得大于40mm，有条件时可采用二级配：
④、水下混凝土宜掺外加剂。现场制作的混凝土的初凝时间不得少于2h：预拌混凝土的初凝时间应视交通情况而定，宜从最不利的情况考虑控制缓凝时间；
⑤、配合比的设计强度应比设计要求的强度高配一级。
（2）导管的构造和使用应符合下列要求：
①、导管壁厚不宜少于3mm，直径宜为200～250mm，直径制作偏差不得超过2mm，宜采用无缝钢管制作。导管的分长度应按工艺要求确定。两管之间可用法兰头、穿绳接头或双螺纹方扣快速接头连接，底管长度不宜小于4m；
②、为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，应设置锥形护罩，或采用加焊三角形板等有效措施：
③、导管使用前应试拼试压，试压压力一般为0.6～1.OMPa。
（3）灌注水下混凝土应遵守下列规定：
①、开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近泥浆面，导管底端到孔底的距离应以能顺利排出隔水栓为宜，一般为0.3～0.5m：
②、开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.8m以上深底的混凝土储存量；
③、混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h，每根桩的灌注时间不得超过下列规定：
灌注量在10m3以内：≤2h；
灌注量在10～20m3以内：≤3h；
灌注量在20～30m3以内：≤4h；
灌注量在30～40m3以内：≤5h；
灌注量＞40m3者不得超过6h。
④、随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般宜保持2～4m，不宜大于6m，并不得小于lm，严禁把导管底端提出混凝土面，避免造成断桩；
⑤、在水下混凝土灌注过程中，应有专人测量导管理深，填写好水下混凝土灌注记录表；
⑥、水下混凝土的灌注应连续进行，不得中断。因此，灌注前应有严密的施工组织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电停水以及导管堵塞进水等事故时，应立即采取有效措施，并同时作好记录；
⑦、提升导管时应避免碰挂钢筋笼。当混凝土面接近钢筋笼底时，应严格控制导管的埋管深度不要过深，当混凝土面上升到钢筋笼内3～4m，再提升导管，使导管底瑞高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。
（3）应控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多。一般应控制在设计桩顶标高以上约0.5m。
（4）灌注混凝土时，每根桩的留置试决不得少于一组。
结束语：
目前该工程已完工，并且通过严格的质量验收后交付甲方使用，通过一段时间的运营养护管理，没有发现任何工程质量问题，成为该区域的标志性工程，从而得到甲方和当地人民群众的一致好评。
注：文章内所有公式及图表请用PDF形式查看。