近年来,精益成为管理界的热门话题,而不再被当作神秘晦涩的日式管理方法与工具,来自汽车、制药、化工、造纸、钢铁等众多行业的优秀企业都因采用精益运营而获得了丰硕的成果。而作为精益先驱的丰田汽车更是凭借精益管理使其在过去30年中无论是盈利还是成长速度都远胜于竞争对手,成为全球汽车制造业的领导厂商之一。
　　
　　作为汽车产业中的重要一环,上海华克排气系统有限公司(以下简称上海华克)近几年发展迅速。打开任何一个搜索引擎,键入“上海华克”,和它联系在一起的都是国际大公司,比如德国大众、美国通用、上汽集团、菲亚特、奇瑞、柳州五菱、神龙汽车……上海华克究竟使用了什么魔法,把这些知名企业深深吸引?
　　
　　上海华克总经理陈伟说,那个魔法就是精益管理,通过精益软件系统,让精益管理的精髓扎根在华克。
　　
　　初试精益
　　
　　近两年来,中国车市发展迅猛,随着汽车行业产能的急剧膨胀,汽车销售价格不断下调,汽车配套厂商的价格压力越来越大。汽配企业如何在提高生产效率的同时获得更多利润,成为备受关注的问题。
　　
　　作为中国轿车排气净化消声系统的一级专业供应商,上海华克在竞争中脱颖而出,源于其精益管理技术对生产效率的有效提升。
　　
　　上海华克成立于1998年,是一个专业从事汽车排气系统研制、开发、生产的新型企业,由两家世界知名500强企业——上海汽车工业(集团)总公司和美国天纳克工业公司强强联合打造。2006年,上海华克年产值达到8亿元,人均产值高达300万元之巨。这样的数据是众多企业梦寐以求的目标。
　　
　　从2005年起,上海华克就已经开始采用精益管理模式。为了实现生产单元增值的最大化,上海华克精益管理团队把生产各个环节的价值流分解为采购、弯管、制消、总成等四个环节,对各个环节的加工周期进行了详细衡量。上海华克发现,这几个增值项目的时间仅占到整个交付周期的10%,而换模、质量检验等多个必要项目,以及因多余工序、加工过度等浪费掉的时间,竟然占到90%。
　　
　　陈伟表示:“传统意义上的降低成本往往着眼于增值项目,而精益思想则注重非增值项目。我们就是要通过ERP系统的帮助,降低那90%的非增值项目的成本。”
　　
　　上海华克精益管理团队根据价值流分析,将生产现场按U型生产线的方式进行布局,建立了拉动式生产系统;设立了原料采购和发货到客户的看板管理系统,并将拉动式生产深化到生产现场内部。
　　
　　看板式拉动系统的应用将上海华克的精益管理推向新高度。陈伟坦言,库存管理的成效尤为明显,上海华克使用条形码扫描进行出入库管理,准确性得到极大的改善,库存准确性达98%以上,库存周转先从71天降到了38天,又降到了现在的8天。
　　
　　电子看板替换手工看板
　　
　　上海华克认为其推行精益管理,库存周转8天还有较大空间,下一步的目标为6天。
　　
　　上海华克此前在生产现场通过手工看板来驱动生产。后来发现,手工看板在循环的过程中,要靠物流工等作业员到各U形生产线的各工位收集看板,存在信息更新较慢,不能查阅领料、库存以及生产历史记录等缺点。上海华克精益管理团队认识到,传统的精益生产现场看板存在一定的局限,他们考虑能否用信息化的手段和看板管理结合起来来进行改善。
　　
　　“我们将通过精益管理集成ERP系统实现6天以内的库存周转目标。”陈伟自信地说。上海华克开始利用电子看板替换手工看板。
　　
　　在看板管理模块的帮助下,上海华克用电子看板环路记录价值流的分析结果,用电子的生产、取货、采购看板替代原来的传统看板;在生产现场设置多个大屏幕显示屏,通过看板管理系统,生产的信息变化无一疏漏地显示在大屏幕上,生产现场和办公室都能一目了然,实现了可视化生产现场管理(如图1所示)。
　　
　　当客户有送货的需求后,作业员可以用生产看板触发生产,取货看板向上工序取货,与上工序的生产看板进行换板处理;如果是外购的材料,则产生采购看板进行采购;产品完成后,扫描生产看板进行出货。上海华克用精益系统产生的生产、取货、采购看板,完美地替代了原来传统看板进行生产现场的指示。
　　
　　通过看板管理系统的全面应用,上海华克强化了生产现场的执行力。信息化系统中看板信息的变化,及时在大屏幕上自动切换,并能严格控制看板的张数,实现了生产现场、供应链的透明化,逐步将精益管理深化。
　　
　　在电子看板的支持下,上海华克的精益生产初见成效。目前主机厂要求交货期多为2天,而在生产线通过节拍平衡改进后,上海华克实现了全面看板拉动式生产,响应周期仅为1天,使得准时交货率达到100%。同时,企业原材料库存明显优化,制品库存减少为1天,成品库仅为2天。
　　
　　实行标准成本管理
　　
　　在此同时,上海华克从成本管理的角度体现了精益管理的价值,使用标准成本进行管理。目前上海华克的成本中心按照U形生产线的布局进行设置,根据精益化管理要求增加多个成本项目。在进行成本计算后,利用标准成本和实际成本的数据分析,发现其中存在的差异;通过产生凭证记录这种差异,以便分析原因,制定下一步改善的措施;同时,通过标准成本,可以在采取精益改善活动前对成本的贡献进行定量的评估,以便确定最合适的精益改善活动。
　　
　　“目前,上海华克的精益管理团队的4个目标已经完成了2/3:利用看板管理系统加快信息反馈速度,已经取得一定成效;6天的库存周转也即将实现;标准成本管理将从财务管理定量数据的角度强化精益改善活动;下一步,我们要开始对产品批号、系列号的跟踪追溯进行严格管理,以支持TS16949。”陈伟介绍。
　　
　　ERP与精益生产的有效融合
　　
　　我们都知道实施精益管理是一个艰苦的过程,对传统的观念和生产概念都会产生重大的冲击。
　　
　　传统的精益管理都是用手工操作,纸张看板等工具与企业信息化平台完全脱节。把精益生产和ERP系统集成起来,这是一大挑战;而精益生产本身实现自动化、单元生产线的可视化图形板控制和电子按灯系统,就是更大的挑战。从案例中可以看出,上海华克做到了。
　　
　　实践证明,拉动式生产是成本效益最高、最及时的物料补充方法。然而,需要特别指出的是,人工拉动式系统应用于自动化供应链模型时,会由于以下原因暴露出一些弊病:整个供应链缺乏透明度;缺乏有标准可循的协作媒介;人工系统本身较慢且易出错;人工方法难以应对需求变化或需求猛增现象;人工系统为了保证ERP 系统的准确性和实时性,需要投入非增值性的间接费用。
　　
　　通过上海华克的案例我们可以看出,精益管理与ERP融合起来能有效地利用图形技术改善可视看板流程,如可支持各种看板电子化和包括动态看板(自动优化看板数量)在内的一系列看板方法,提供自动(倒冲法)、可视(条形码)和人工图形交互等不同的物料补充触发手段,以此改善传统的拉动式制造环境,在进一步降低库存量的同时尽可能缓解需求波动的影响。精益管理与ERP两者融合还可消除人工看板的数量调整、现有库存优化及物料短缺补救等非增值活动。精益管理和ERP融合可通过技术的有效利用,实现流水线、工作单元、供应商和其他工厂及供应链的连续通信,从而提高整个企业精益管理的透明度。