摘要：本文对3#机组投产后凝结水精处理系统存在的问题做了详细论述，并说明了处理方案及整改后取得的效果。
　　关键词：凝结水、高混；前置过滤器；氢电导率；压差；制水量 1、#3机组凝结水精处理结构和流程
　　金竹山扩建的#3机组为600MW国产燃煤超临界参数汽轮发电机组。凝结水精处理系统采用2×50%前置过滤器+3×50%的高速混床系统。凝结水精处理系统设置3台φ3000m的球形混床，考虑扩建4#机组，共用1套体外再生装置，再生系统采用高分离效果的“高塔分离”法。
　　2、#3机组高混出水水质差产生的原因
　　#3機组2009年7月投运，起初高速混床的出水氢电导率在0.15us/cm，其它汽水的各项指标（电导率、氢电导、二氧化硅、钠含量）一直在高限运行，精处理前置过滤器压差高经常引起主旁路跳开，每班都要反冲洗，浪费大量的除盐水。高速混床的制水量在8万吨左右；远远低于设计值；再生时酸碱耗居高不下。根据运行人员的跟踪分析，确定其产生的原因如下：
　　2.1前置过滤器滤元污染严重。特别是凝结水中含油（2009年10月锅炉油枪漏油引起）使滤元的污染加剧，压差增大，反冲洗水量增大，高混进水水质较差。
　　2.2部分气动电磁阀法兰泄漏或开关不到位，引发不安全因素，阻止自动程序的正常进行，造成过滤器反洗不彻底或高混再循环不到位，严重影响高混出水水质。
　　2.3再生程序设置不到位，时间设置不合理，特别是有些细节程序没设置，引起树脂再生时分层不彻底或混合不均，引起阴阳树脂交叉污染。由于反洗程序和时间设置有误，使树脂再生不彻底，甚至冲跑树脂，影响高混的周期制水量。
　　2.4前置过滤器和高混在投运时没有设置排气和正洗操作，当设备停运时间过长，容器内的滤元和树脂板结或污染，引起出水水质恶化。
　　3、处理措施
　　针对查出的问题，根据运行情况，我们进行综合分析，逐步逐项制订处理措施，使#3机组各项水质迅速好转。
　　3.1联系热机检修将#3机精处理所有气动电磁阀的法兰和管道连接法兰更换成不锈钢材质的高品质法兰，消除了法兰的泄漏和误动现象。
　　3.2联系热控化学仪表班按在线仪表校验规定，对所有在线仪表进行校正；对水样恒温装置进行维护，确保水样温度在25度左右；及时更换氢离子交换柱内失效的阳树脂，定期清洗滤网，定期更换所有表计内的化学试剂，确保分析仪表的准确性；
　　3.3联系生产厂家技术人员修改精处理程序5处，在精处理再生系统中增加了一个树脂再生好后返回高速混床進行第二次混合的程序；根据多次摸索严格控制反洗流量值，使之均匀，在反洗沉降和树脂分离再生时，尽量控制流量及流速、压力使SPT内部扰动小，减少SPT内阴阳树脂交叉污染。通过优化再生程序后，阴阳树脂的交叉污染减小至0.1%。根据阴阳树脂空气擦洗反洗出水浊度，及时调整空气擦洗反洗次数，使之清澈透明。控制再生酸碱浓度、流速在最佳值，并采用在进酸碱过程中暂停浸泡树脂1小时后再进酸碱，通过一系列优化试验，再生后出水水质明显好转，特别是氢电导率降到了0.1us/cm以下，投运后高混出水氢电导率一般在0.09us/em左右，其它水质氢电导率也都从0.15us/cm降低到0.10us/cm以下。
　　3.4将前置过滤器和高混阀门垫子更换，法兰垫子材质原厂家设计聚四氟乙烯垫，更换为不锈钢金属缠绕垫，解决了阀门垫子经常冲出及阀门泄漏问题；更换精处理再生系统阀门，原厂家设计选型的阀门工艺落后，经与厂家商议再生系统阀门全部进行更换，彻底解决了阀门内漏问题。
　　3.5更换了前置过滤器滤元；增加了前置过滤器投运前得排气和反冲洗操作；高速混床投运前进行手动排气和正洗操作，防止空气和杂质进入过滤器和高混。
　　4、躬机组凝结水精处理系统优化后所取得的成绩
　　经过两年多的探索和不懈努力，目前#3机的汽水品质指标全部达标大部分指标可以控制在期望值内，前置过滤器的压差控制在0.40Mpa-0.45 Mpa之间，连续72小时不反冲洗也不会造成因压差高而跳旁路的现象；高混的周期制水量也达到设计要求，从原来的8万吨上升到现在的20多万吨，大大降低了生产成本；精处理再生系统的稳定性明显增强。
　　投运初期和现在的汽水品质对照表：
　　5、结束语
　　在对#3机组精处理高混出水水质历时两年的处理过程中，我们对大容量超临界机组的水质变化规律及异常水质处理有了深刻的认识，积累了大量处理高参数大容量机组水质的经验，减少了前置过滤器反冲洗用水量和高混树脂再生的酸碱耗，有效地防止了热力设备的腐蚀、结垢和积盐，为进一步提高#3机组汽水品质提供了依据。