摘要：自移机尾在生产过程中，工艺过程复杂，精度不易控制，致使装配效率低下。通过工艺优化与改进，提高加工精度，缩短生产周期。
　　关键词：皮带机 UW自移机尾 工序调整 对比分析
　　1 概述
　　皮带机UW自移机尾是煤矿综采综掘工作面与皮带机和转载机配套使用的移动设备，能使皮带机快速推进，同时具有调高调偏和自移等功能。但在我公司几年的摸索与实践中，自移机尾的研制一直未取得满意的效果，其装配效率低下，返修率高，工艺过程复杂，基准转换频繁，累计误差居高不下，精度不易控制，可控性差等，各类问题充斥。为了产品的研发与市场开拓，对UW自移机尾进行工艺改进与优化，从工艺入手，全方位攻克。UW自移机尾总图如下：
　　2 工艺改进过程
　　2.1 工艺流程 自移机尾的主要三大部件，前部支撑、中部导轨及后部支撑。各个部件都由侧架、连接梁组成，在原来的工艺流程中单个零件分别进行加工，且连接梁两端面也要加工，加工后再装配用螺栓进行整体组装（见图
　　1），组装时既要保证已加工面在同一平面，又要保证已加工孔的孔距尺寸。
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　　图1
　　改进后的工艺流程，将前部支撑中的侧架与连接梁（连接梁两端面不加工）组对连接后再进行加工。
　　2.2 工序调整 在原来的工艺中许多孔及豁口转加工进行机加工，根据产品的结构和使用性能，将这些孔及豁口工序安排在数控切割上。
　　2.3 设计结构进行调整 原来设计车轮上的轮毂与轮体采用过盈压装配合（见图2），压装后加工φ80.2+0.054 0孔，工件需要来回转运。
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　　图2 图3
　　改进后轮毂外圆尺寸公差带改为h7（小间隙配合），组装后在主视图φ110尺寸骑缝上加紧固螺钉（防转），可减少工件转运及简化工序（见图3）。
　　3 改进前后的对比分析
　　①通过对自移机尾的主要部件，如中部导轨，前、后支撑部等工艺方案及路线的优化，使整机装配效率由整改前的20余天缩短为现在的3～4天。②通过对各关键工序的定位与改进，提高了装配精度，使装配过程的返修率降低了95%。③简化工艺过程，减少基准转换频次，降低累计误差，使质量可靠性得到控制，制造过程的返修率降低了50%。④通过对产品安装及使用性能的深入分析，对质量过剩的零件提出合理性改进，降低加工难度，减少生产节拍，提高加工效率，缩短了生产周期，并有效抑制了不合格品的产生。⑤改进焊接方法及焊接顺序，减少焊接变形，提高了后序加工及装配的生产效率。
　　4 结语
　　通过UW自移机尾工艺优化及整改，我公司四台整机已一次性试车合格，取得了突破性的成效。整机性能的提升、综合生产效率的提高，产品质量的稳定，为后续1.4米以上机型的研制，奠定了扎实的技术基础，积累了宝贵的经验，为今后自移机尾市场的开拓奠定了坚实基础。
　　参考文献：
　　[1]徐灏.机械设计手册.机械工业出版社，2000.6.
　　[2]张展.实用机械传动设计手册.科学出版社，1994.
　　[3]梁庚煌.运输机械手册.化学工业出版社，1983.
　　作者简介：
　　高卫华（1978-），工程师，2001年毕业于宁夏大学农业机械化专业，现从事带式输送机工艺工作。殷仁强（1979-），工程师， 2001年毕业于宁夏大学农业机械化专业，现从事带式输送机设计及相关产品设计工作。